از تجهیزات مهمی که در صنایع معدنی، سیمان، شیمیایی و فلزات استفاده می‌شود، باید به کوره دوار اشاره کنیم. ساخت کوره دوار با هدف انجام عملیات حرارتی مواد جامد انجام می‌شود. این دستگاه یک استوانه فولادی بزرگ است که با کمی شیب به سمت افق نصب می‌شود و به آرامی می‌چرخد. از سمت بالای کوره مواد درون استوانه ریخته و با عبور از آن حرارت بالا، دگرگونی فیزیکی و شیمیایی را تجربه می‌کنند.  شرکت‌های سازنده کوره دوار معتبر همچون کاررس، با طراحی مهندسی شده و دقیق اقدام به ساخت این نوع کوره‌ها می‌نمایند. با وجود آنکه ساخت کوره‌های دوار نیازی به فرایند پیچیده ندارد، اما باید مطابق با دانش فنی و با استفاده از بهترین متریال انجام شود. همچنین لازم است استانداردهای ایمنی به طور کامل برای ساخت این نوع تجهیزات رعایت شود که تیم کاررس تمامی این نکات را در نظر گرفته و مطابق با آنها اقدام به ساخت کوره می‌نمایند.  اجزای کوره دوار برای ساخت کوره دوار ابتدا باید بخش‌های اصلی و مهم آن را طراحی نمود. این سازه از بدنه استوانه‌ای، سیستم محرک، مشعل یا منبع حرارتی، پوشش نسوز داخلی و سیستم تغذیه و تخلیه مواد ساخته می‌شود. عملکرد آن نیز به این صورت است که مواد از قسمت سر وارد کوره شده و در مسیر حرکت به سمت خروجی، حرارت خود را از دست می‌دهند. در واقع فرایند انتقال حرارت در این سازه با سه روش زیر انجام می‌شود: 1. هدایت (Conduction) بین مواد و سطح داخلی نسوز 2. همرفت (Convection) از جریان گازهای داغ 3. تابش (Radiation) از شعله و دیواره‌های داغ کاربرد انواع متریال برای ساخت کوره دوار برای ساخت این سازه‌ها، شرکت سازنده کوره دوار ابتدا طراحی مهندسی شده‌ای از آن آماده می‌سازد. مطابق با این طراحی، بسته به نوع ماده‌ای که قرار است در دستگاه حرارت‌گیری شود، دما و شرایط آن و همچنین ابعاد و متریال کوره بررسی می‌رگدد. اصولا در صنایع سیمان، برای ساخت کوره نیاز به دمای بالایی است و باید کوره از مقاومت بالایی در برابر بیش از 1400 درجه سانتی‌گراد برخوردار باشد. در حالی که در صنایع آهک یا گچ، باید میزان دمای کوره پایین باشد. در جدول زیر انواع متریال و میزان مقاومت آنها در کوره را بیان نموده‌ایم: نوع متریال کاربرد مقاومت حرارتی (°C) مزایا معایب فولاد کربنی بدنه بیرونی تا 600 استحکام بالا، قیمت مناسب مقاومت حرارتی محدود فولاد ضد زنگ بدنه و اتصالات تا 900 مقاومت در برابر خوردگی قیمت بالا آجر نسوز آلومینیایی پوشش داخلی تا 1500 مقاومت در برابر حرارت و شوک حرارتی وزن بالا نسوز منیزیایی پوشش داخلی (در دماهای بالا) تا 1800 پایداری شیمیایی در محیط قلیایی حساس به شوک حرارتی بتن نسوز جایگزین آجر تا 1600 نصب آسان، یکنواختی بالا تعمیر دشوار فرایند ساخت کوره دوار مهندسان متخصص برای ساخت کوره‌های دوار مراحل زیر را طی می‌کنند:  طراحی مهندسی با استفاده از نرم‌افزارهایی همچون  SolidWorks یا AutoCAD باید ابتدا نقشه سه‌بعدی از کوره طراحی کرد. در این مرحله اطلاعاتی در خصوص قطر، طول، زاویه شیب، سرعت چرخش، نوع مشعل و جریان هوا باید با دقت تهیه شود.  ساخت بدنه اصولا برای ساخت بدنه کوره دوار از ورق‌های فولادی ضخیم (بین ۱۵ تا ۳۰ میلی‌متر) استفاده می‌شود. این ورق‌ها باید به صورت استوانه‌ای جوشکاری شوند. برای سهولت در حمل و نصب، آنها را در چند بخش مجزا برش می‌زنند.  نصب حلقه برای این که کوره بتواند بیش از صدها تن وزن را تحمل کند، باید از حلقه‌های غلتک و یاتاقان فولادی بر روی آن نصب کرد که مرسوم به  Riding Rings و Support Rollers هستند و از سایش و تنش کوره جلوگیری می‌کنند. پوشش نسوز داخلی برای این که کوره در برابر دمای بالا و واکنش‌های شیمیایی مقاومت بالایی داشته باشد، در فرایند ساخت کوره دوار برای سطح داخلی آن لازم است از پوشش نسوز داخلی استفاده شود. میزان ضخامت این لایه اصولا بین 20 تا 30 سانتی‌متر باید باشد.  نصب سیستم حرارتی در این مرحله سیستم حرارتی که می‌تواند از نوع گازی، ذغالی یا گازوئیلی باشد، بر روی کوره نصب می‌شود. برخی از صنایع از مشعل‌های دوگانه‌سوز یا سیستم‌های احتراق غیرمستقیم استفاده می‌کنند تا کیفیت محصول بهتر کنترل شود. کنترل و آزمایش کوره در نهایت پس از ساخت کوره دوار، کوره توسط مهندسان ما مورد کنترل و آزمایش قرار می‌گیرد؛ تا در صورت بروز مشکل بتوان اقدام به برطرف کردن مشکل آن نمود.  مزایا و کاربردهای استفاده از کوره دوار  با استفاده از کوره دوار که قابلیت استفاده در صنعت سیمان (پخت کلینکر)، تولید آهک زنده و دولومیت، فرآوری مواد معدنی (مانند بوکسیت، کرومیت و منگنز)، زغال‌سازی و احیای اکسیدهای فلزی، صنایع شیمیایی (تولید سولفات‌ها و کربنات‌ها) و بازیافت ضایعات فلزی و غیر فلزی را دارد، می‌توان به مزایای بسیاری دست یافت. از جمله:  1.    کنترل دقیق دما و زمان ماند مواد 2.    قابلیت کار در شرایط مداوم (Continuous Operation) 3.    امکان استفاده از سوخت‌های متنوع 4.    مناسب برای مواد دانه‌ای، پودری و کلوخه‌ای 5.    سهولت در تنظیم زاویه و سرعت چرخش برای فرآیندهای مختلف نتیجه گیری  حال که در مورد اهمیت ساخت کوره دوار و استفاده از آن در صنایع مختلف اطلاعات به دست آورید، می‌توانید محصول مورد نظر خود را از شرکت‌های سازنده معتبر تهیه کنید. تیم متخصص ما در کاررس با سالها تجربه و مهارت در زمینه ساخت انواع تجهیزات صنعتی، بهترین کوره دوار را بسته به نیاز شما طراحی و تولید خواهد نمود. در صورت نیاز به ساخت کوره‌های دوار در صنعت مورد نظر خود، کافیست با کارشناسان ما ارتباط برقرار نمایید.   

برای صنایع معدنی شاید مهمترین مرحله بعد از استخراج، طراحی و نصب و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری باشد. به این دلیل که مواد معدنی بعد از استخراج، قابلیت استفاده ندارند. لازم است فراوری شده و خرد شوند. انجام این کار هم نیاز به تجهیزات مناسب دارد. از این رو  مهمترین مرحله بعد از استخراج، طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی است.  شرکت‌‌های معتبر بسیاری در این زمینه به صنایع مختلف خدمات ارائه می‌دهند. یکی از بهترین و معتبرترین شرکت‌های داخلی در این زمینه، شرکت کاررس است. مهندسان متخصص در این شرکت بسته به نیاز صنایع مختلف، اقدام به طراحی و ساخت تجهیزات متنوعی می‌‌نمایند. تجهیزاتی که کاربردی بوده و برای صنایع گوناگون ضروری هستند.  اهمیت طراحی و نصب و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری  ممکن است برخی از شما تصور کنید که برای اجرای معدن و استخراج مواد اولیه، مهمترین مرحله طراحی معدن است. اما باید بیان کنیم که حتی اگر بهترین طراحی هم برای معدن انجام شود، اما تجهیزات مناسب برای استخراج وجود نداشته باشد، عملا ساخت معدن هیچ سودی نخواهد داشت. پس طراحی خطوط خردایش از اهمیت بیشتر برخوردار است. لازم است خطوط خردایش بسته به نوع ماده معدنی، ظرفیت تولید، سختی سنگ و شرایط محیطی راه‌اندازی شوند. اگر طراحی این خطوط به درستی انجام نشود، منجر به هدر رفت انرژی، توقف خط تولید و همچنین افزایش میزان استهلاک خواهد شد. پس باید طراحی و اجرای این بخش از پروژه را به مهندسان متخصص سپرد.  مهندسان با در نظر گرفتن برخی نکات، اقدام به طراحی و نصب و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری به صورت اصولی می‌نمایند. نکاتی همچون: * انتخاب نوع سنگ شکن (فکی، مخروطی، ضربه‌ای) * طراحی مسیر انتقال مواد (نوار نقاله‌ها، فیدرها، سرندها) * انتخاب آسیاب مناسب برای دانه‌بندی مطلوب * تعیین روش فرآوری (شناورسازی، مغناطیسی، ثقلی) * محاسبه انرژی مصرفی، ظرفیت ورودی و خروجی * طراحی مدار بسته یا باز برای کنترل دانه‌بندی برای انجام تمامی این محاسبات، مهندسان بهترین شرکت ایرانی از نرم‌افزارهای مناسب همچون AutoCAD Plant 3D، SolidWorks، Bruno و JKSimMet استفاده می‌کنند. نصب و راه اندازی خطوط خردایش  پس از طراحی تجهیزات، نوبت به نصب و راه‌اندازی آنها در خطوط خردایش می‌رسد. لازم است در این مرحله مهندسان متخصص از رشته‌های مکانیک، کنترل و برق تیمی تشکیل دهند. سپس اقدام به آماده‌سازی فونداسیون و زیرساخت‌ها نموده و فرایند نصب سنگ شکن‌ها، سرندها، نوار نقاله‌ها و الواتورها و موارد دیگر را انجام دهند.  همچنین مهندسان باید سیستم‌های تغذیه و تخلیه، تابلوهای برق و سیستم‌های کنترل PLC را نیز در محل پروژه و برای راه‌اندازی خطوط خردایش نصب نمایند. در نهایت نیز با انجام تست عملکرد بر روی دستگاه، شرایط الکتریکی و مکانیکی آنها را تایید کنند. رعایت تمامی اصول استاندارد، کمک می‌کند تا بتوان از خطرات احتمالی در حین انجام پروژه جلوگیری کرد. در مرحله راه‌اندازی خطوط خردایش، ابتدا باید لرزش و صدای تجهیزات بدون بار تست شود. پس از آن برای ارزیابی عملکرد واقعی دستگاه، به تست با مواد معدنی پرداخته می‌شود. در صورتی که تمامی فرایند انجام کار دستگاه مطلوب باشد، پروژه به کارفرما تحویل خواهد گردید.  مقایسه انواع تجهیزات خردایش و فرآوری  در فرایند طراحی و نصب و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری، تجهیزات متعددی باید ساخته و مورد استفاده قرار گیرند. این تجهیزات کاربردها و مزایای و معایب مخصوص به خود دارند. ما در جدول زیر به مقایسه آنها با یکدیگر پرداخته‌ایم: نوع تجهیزات کاربرد اصلی ویژگی‌ها مزایا محدودیت‌ها سنگ شکن فکی (Jaw Crusher) خردایش اولیه سنگ‌های سخت فک ثابت و متحرک دوام بالا، مناسب برای سنگ‌های سخت دانه‌بندی خشن سنگ شکن مخروطی (Cone Crusher) خردایش ثانویه و نهایی استفاده از مخروط چرخان دقت بالا، محصول یکنواخت نیاز به نگهداری منظم آسیاب گلوله‌ای (Ball Mill) پودر کردن مواد معدنی استفاده از گلوله‌های فولادی مناسب برای فرآوری نهایی مصرف انرژی بالا سرند ارتعاشی (Vibrating Screen) جداسازی ذرات بر اساس اندازه حرکت ارتعاشی منظم کنترل دقیق دانه‌بندی حساس به رطوبت زیاد فلوتاسیون (Flotation Cell) جداسازی بر اساس خواص سطحی شناورسازی مواد مفید بازیابی بالا نیاز به مواد شیمیایی خاص در صورتی که از این تجهیزات در شرایط مناسب نگهداری شود، می‌توان شاهد افزایش عمر مفید استفاده از آنها بود. برای انجام این کار باید همواره روغن‌کاری بر روی تجهیزات انجام شود. همچنین با نصب سیستم‌های مانیتورینگ آنلاین و حسگرهای لرزش، پیش از بروز مشکل، از آن اطلاع یافت. تمامی این اقدامات توسط مهندسان بر روی تجهیزات انجام می‌شود. تنها کافیست انجام کار را به شرکت‌های معتبر پیمانکار epc معدن بسپارید. ویژگی های بهترین شرکت طراحی و نصب و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری شرکت‌های متعدد بسیاری در کشور در زمینه ارائه خدمات طراحی و راه‌اندازی خطوط خردایش فعالیت می‌کنند. شرکت کاررس یکی از شرکت‌های معتبر در ایران است که رزومه اجرایی قوی دارد. همچنین تیم مهندسان آن از چندین رشته فنی و مهندسی گرد هم آمده‌اند و توانایی اجرای پروژه‌های مختلف همچون پروژه‌های epc را دارند.  با این حال، برای انتخاب بهترین شرکت در زمینه طراحی و اجرای خطوط خردایش و فرآوری، بهتر است ویژگی‌های آن را بررسی کنید. از جمله:  * تجربه مستند در طراحی و نصب خطوط خردایش سنگ آهن، مس، طلا، سرب و روی * توانایی تولید و تامین تجهیزات اصلی مانند سنگ شکن، آسیاب و موارد دیگر * ارائه خدمات کامل از طراحی مفهومی تا بهره‌برداری * استفاده از فناوری‌های مدرن کنترل و اتوماسیون صنعتی * پشتیبانی فنی، آموزش اپراتور و گارانتی عملکرد * رعایت استانداردهای بین‌المللی (ISO، CE، HSE) در نظر داشته باشید، شرکت‌هایی که قادر باشند پروژه‌ها را به صورت EPC اجرا نمایند، از نظر کارآمدی و کیفیت خروجی، جزء بهترین‌ها خواهند بود. نتیجه گیری  همانطور که متوجه شدید، طراحی و نصب و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری یک فرایند کاملا تخصصی است. پس باید توسط تیم متخصصی از مهندسان که دارای دانش فنی و تجربه عملی هستند اجرا شود. تیم متخصص کاررس با سالها تجربه و مهارت در زمینه اجرای انواع پروژه‌ها، بهترین خدمات را در این زمینه به شما ارائه خواهند نمود. اگر نیاز به تیم متخصص و باتجربه برای طراحی و اجرای پروژه‌های صنعتی و معدنی دارید، کار را از صفر تا صد به ما بسپارید. 

طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی یکی از اقدامات مهم برای تجهیز امکانات شرکت‌ها جهت اجرای پروژه‌های مختلف است. از آنجایی که طراحی تجهیزات نیاز به تخصص و دانش فنی بالایی دارد، شرکت‌ها همواره به دنبال شرکت‌های پیمانکار متخصص در این زمینه هستند. با خرید ماشین‌آلات صنعتی و معدنی با کیفیت، می‌توان در افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها و ارتقای کیفیت محصولات تاثیر بالایی گذاشت.  شرکت کاررس متخصص در زمینه طراحی و ساخت انواع ماشین‌آلات، مهندسان رشته‌های مختلف را گرد هم آورده است. هدف این شرکت طراحی و ساخت بهترین تجهیزات با فناوری نوین است. اگر برای اجرای پروژه‌های مختلف نیاز به تیم متخصصی دارید، تیم کاررس در کنار شماست. همچنین می‌توانید از کارشناسان متخصص ما مشاوره در امور ساخت معدن و اجرای دقیق‌تر پروژه‌های معدنی نیز دریافت کنید.  مراحل طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی طراحی و ساخت ماشین‌آلات صنعتی یعنی ترکیب علم مکانیک، الکترونیک و مهندسی مواد در کنار هم. در اصل شرکت‌های پیمانکار معتبر، با طراحی و تولید این دستگاه‌ها به دنبال افزایش راندمان و کاهش استهلاک در محیط‌های سخت صنعتی و معدنی هستند. مهندسان متخصص با استفاده از بهترین نرم‌افزارهای تخصصی، به صورت سه بعدی دستگاه‌های مورد نیاز را طراحی می‌نمایند.  آنها با تحلیل داده‌ها و اطلاعات مختلف، اقدام به طراحی تجهیزات متنوعی همچون سنگ‌شکن، سرند، آسیاب و … برای صنایع گوناگون می‌نمایند. در این فرایند باید مراحل متعددی را طی کنند که به ترتیب چنین هستند:  تحلیل داده ها و اطلاعات  بسته به نیاز پروژه و صنعت، لازم است ابتدا برای طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی داده‌های مختلف مورد تحلیل قرار گیرند. این داده‌ها شامل ظرفیت تولید، نوع ماده اولیه، ابعاد فضای کارگاه یا معدن و شرایط آب و هوایی منطقه مورد نظر می‌شوند.  طراحی مفهومی و اولیه  در این مرحله باید ابتدا یک مدل اولیه از طراحی دستگاه انجام شود. پس از آن مهندسان نوع سیستم انتقال نیرو، موتور، گیربکس و جنس قطعات را مطابق با استانداردهای ISO و DIN تعیین می‌کنند. انتخاب مواد اولیه و متریال مورد نیاز  در مرحله بعدی باید بسته به میزان ظرفیت دستگاه و محل مورد استفاده، مواد اولیه برای ساخت تجهیزات انتخاب شوند. اصولا برای افزایش طول عمر دستگاه‌ها، از فولادهای ضد سایش همچون Hardox، فولاد منگنزدار یا آلیاژهای سبک آلومینیومی استفاده می‌شود.  ساخت دستگاه و ماشین اکنون باید مطابق با اطلاعات به دست آمده و طراحی اولیه، دستگاه طراحی و ساخته شود. پس از آن مورد آزمایش قرار گیرد تا ایرادات آن مشخص گردد. در صورت تایید بعد از بررسی کارکرد، مصرف انرژی، ارتعاشات و ایمنی، می‌توان دستگاه و ماشین‌آلات را به تولید انبوه رساند. انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی  طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی برای خطوط تولید در صنایع مختلف ضروری هستند. این دستگاه‌ها تنوع بالایی داشته و هر یک بسته به نیاز، کاربرد مشخصی نیز دارند. باید آنها را بسته به نوع صنعتی و معدنی چنین دسته‌بندی کنیم: * دستگاه‌های برش CNC و لیزر * خطوط تولید خودکار و نیمه‌اتوماتیک * مخازن صنعتی * سنگ‌شکن فکی، مخروطی و ضربه‌ای * سرند ارتعاشی و فیدر گریزلی * آسیاب گلوله‌ای و ریموند * نوار نقاله و الواتور در جدول زیر به مقایسه این تجهیزات صنعتی و معدنی از نظر ویژگی پرداخته‌ایم:  ویژگی‌ها ماشین‌آلات صنعتی ماشین‌آلات معدنی محیط کاری کارخانه‌ها و خطوط تولید معادن روباز و زیرزمینی جنس قطعات فولاد کربنی و آلومینیومی فولاد ضد سایش (Hardox، Mangalloy) هدف اصلی تولید و فرآوری محصولات استخراج و خردایش مواد معدنی مصرف انرژی متوسط تا پایین بالا به دلیل بار زیاد و شرایط سخت نوع نگهداری برنامه‌ریزی‌شده و منظم سنگین و دوره‌ای با قطعات مقاوم کنترل فرآیند اغلب اتوماتیک (PLC و HMI) ترکیبی از مکانیکی و الکترونیکی   مزایا و ویژگی های طراحی تجهیزات صنعتی و معدنی  طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی با مزایای بسیاری برای صنایع گوناگون همراه است. در واقع استفاده از این تجهیزات تولید داخلی، به کاهش هزینه خرید نسبت به مدل‌های خارجی کمک می‌کند. از طرف دیگر، می‌توان بسته به نیاز پروژه، دستگاه مورد نظر را طراحی و تولید نمود. تیم مهندسان نیز همیشه در دسترس هستند و در صورت بروز مشکل فنی، می‌توان خدمات از آنها دریافت کرد.  در این میان، مزیت دیگر طراحی و ساخت تجهیزات در داخل کشور، دسترسی به خدمات گارانتی است. در صورتی که برخی از تجهیزات نیاز به تعمیر داشته باشند، خدمات گارانتی به راحتی در اختیار است. در نهایت نیز باید بیان کنیم که شرکت‌های پیمانکار epc معدن از صفر تا صد پروژه را نیز اجرا می‌کنند و این در زمان نیز صرفه‌جویی زیادی خواهد نمود.  پس به طور کلی باید بیان کنیم که اجرای پروژه طراحی و ساخت انواع تجهیزات صنعتی و معدنی، با ویژگی‌های زیر همراه خواهد بود. 1. با طراحی هوشمند موتور و سیستم انتقال قدرت، مصرف برق و سوخت کاهش می‌یابد. 2. استفاده از متریال مقاوم در برابر سایش و ضربه، عمر مفید دستگاه را افزایش می‌دهد. 3. رعایت استانداردهای CE و ISO 12100 در طراحی برای جلوگیری از حوادث صنعتی الزامی است. 4. طراحی ماژولار باعث می‌شود هر بخش از دستگاه به راحتی باز، تعمیر و جایگزین شود. نتیجه گیری  مسلما برای طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی باید یک فرایند دقیق و مهندسی شده صورت گیرد. این مسئله نیازمند همکاری مهندسان رشته‌های مختلف خواهد بود. مهندسان ما در کاررس بهترین خود در رشته‌های مختلف هستند. ما با گرد هم آوردن تیم قوی در کنار هم، اجرای پروژه‌های مختلف را در کشور بسیار ساده و مقرون به صرفه نموده‌ایم. در صورتی که نیاز به دریافت خدمات مهندسی و طراحی و ساخت تجهیزات مختلف دارید، کافیست با کارشناسان ما ارتباط برقرار نمایید. 

طراحی معدن برای استخراج انواع مواد معدنی، کار ساده‌ای نبوده و هر کسی نمی‌تواند از پس انجام آن بر آید. در واقع یکی از مهمترین و حساس‌ترین مراحل برای استخراج مواد معدنی، همان طراحی نمودن معدن است. لازم است برای استخراج مواد از معدن، حفاری و همچنین استفاده از تجهیزات مختلف، اصول دقیق و علمی را رعایت کرد تا ایمنی انجام پروژه بالا باشد.  از این رو برای بهره‌برداری از معدن لازم است مهندسان متخصصی در زمینه زمین‌شناسی، مهندسی معدن، برنامه‌ریزی اقتصادی و مدیریت پروژه گرد هم آیند. شرکت کاررس با گرد هم آوردن مهندسان متخصص در رشته‌های یاد شده، هر پروژه‌ای را به صورت دقیق و مهندسی شده اجرا می‌کنند. شما در کنار این مسئله، همچنین می‌توانید با دریافت مشاوره در امور ساخت معدن از مهندسان کاررس، ایمنی پروژه خود را نیز افزایش دهید. اهمیت طراحی معدن به صورت اصولی و مهندسی شده  مهمترین هدف از طراحی اصولی معدن، بهره‌برداری از معادن با حداقل میزان هزینه و کمترین میزان آسیب به محیط زیست است. همانطور که طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی به کاهش هزینه‌ها و ایمنی بیشتر فرایند کار کمک می‌کند، طراحی اصولی معدن نیز مسیر استخراج مواد معدنی را بهبود بخشیده و ایمنی کارکنان را نیز در حین انجام کار افزایش خواهد داد. مهندسان و مشاوران متخصص تمامی شرایط لازم برای بهره‌برداری از معادن را بررسی نموده و اقدام به احداث معدن می‌نمایند. اگر انجام فرایند به صورت اصولی و بسته به وضعیت ذخایر، موقعیت جغرافیایی و امکانات موجود انجام نشود، نتیجه مطلوبی به همراه نخواهد داشت. از این رو افرادی که کاملا اصولی و دقیق زیر نظر مهندسان متخصص ما در کاررس اقدام به احداث معدن می‌نمایند، نتیجه بهتری نیز دریافت خواهند نمود.  مراحل طراحی اصولی و بهره برداری از معدن  شرکت‌های پیمانکار epc معدن بعد از عقد قرارداد، مطابق با اطلاعات دقیق و فنی که به دست می‌آورند، اقدام به طراحی معدن می‌نمایند. آنها برای دریافت اطلاعات باید مراحل زیر را طی کنند:  بررسی زمین و اکتشافات اولیه  در اولین قدم مهندسان باید داده‌های زمین‌شناسی، ژئوشیمیایی و ژئوفیزیکی را دریافت کنند. سپس نوع، مقدار و کیفیت مواد معدنی موجود در محل مورد نظر را تعیین نمایند.  ارزیابی اقتصادی و فنی پروژه  در مرحله بعد، لازم است ارزش اقتصادی معدن از نظر فنی مورد بررسی قرار گیرد تا در صورتی که پروژه سودآور است، طراحی فنی آن آغاز شود.  انتخاب روش برای استخراج مواد معدنی  در مرحله بعدی طراحی معدن، باید روش استخراج بسته به نوع ماده معدنی، شرایط زمین و همچنین عمق ذخایر موجود تعیین گردد. اصولا معادن را هم می‌توان به صورت زیرزمینی و هم روباز طراحی نمود تا بتوان مواد اولیه را از آن استخراج کرد.  طراحی هندسی معدن در این مرحله بخش‌های مهم معدن همچون گودال‌ها، تونل‌ها، رمپ‌ها، پله‌ها و دیگر بخش‌ها که برای اجرای عملیات باید احداث شوند، طراحی می‌گردند.  طراحی تجهیزات برای استخراج  اکنون باید تجهیزاتی که برای استخراج مواد معدنی لازم هستند طراحی و ساخته شوند. مهندسان کاررس با نهایت دقت و تجربه اقدام به طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی می‌نمایند تا فرایند استخراج با هزینه کمتر و ایمنی بیشتر انجام شود.  تعیین زمان اجرای عملیات و تولید  در نهایت نیز مهندسان باید مدت زمان اجرای پروژه را از ابتدا تا انتها تعیین نمایند. در واقع تعیین زمان و برنامه‌ریزی برای آن، تضمین کننده مدت عمر معدن برای استخراج مواد اولیه نیز خواهد بود. مزایای دریافت خدمات از پیمانکاران EPC معدن  بسیاری از شرکت‌های بزرگ دولتی و خصوصی برای اجرای پروژه طراحی معدن، انجام کار را به دست شرکت‌های پیمانکاری می‌سپارند. خدماتی که از این شرکت‌ها دریافت می‌شوند، مزایای بسیاری به همراه خواهند داشت. از جمله:   * هماهنگی بهتر بین بخش‌های طراحی، خرید و اجرا * کاهش هزینه‌ها به دلیل مدیریت یکپارچه * صرفه‌جویی در زمان پروژه * تضمین کیفیت و عملکرد نهایی شرکت‌های پیمانکاری نه تنها در زمینه طراحی اصولی معدن، بلکه در زمینه طراحی و نصب و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری نیز بهترین خدمات را به شرکت‌ها ارائه می‌دهند. از این رو می‌توان با اطمینان انجام کامل پروژه را به آنها سپرد. تجهیزات مورد نیاز برای استخراج از معدن  انتخاب تجهیزات و ماشین‌آلات بعد از طراحی معدن، مهمترین اقدامی است که باید انجام شود. اگر از تجهیزات مناسب برای اجرای عملیات استفاده نشود، حتی بهترین طرح‌های مهندسی نیز با شکست مواجه خواهند شد. شرکت‌های فعال و متخصص در زمینه پروژه‌های صنعتی، نیاز به طراحی و ساخت تجهیزات کاربردی همچون تجهیزات زیر نیز دارند:  * حفارها و بیل‌های مکانیکی مخصوص معادن * کامیون‌های حمل سنگ با ظرفیت بالا * تجهیزات بارگیری و دپو * سیستم‌های نوار نقاله و انتقال مواد * دستگاه‌های خردایش و آسیاب نتیجه گیری  با توضیحاتی که بیان نمودیم، حتما متوجه این مسئله شده‌اید که طراحی معدن تنها یک فرایند ساده فنی نیست، بلکه کل فرایند استخراج تا فرآوری را در بر می‌گیرد. از این رو باید کاملا اصولی و دقیق انجام شود. در این فرایند دریافت مشاوره از کارشناسان و متخصصان امور ساخت معدن لازم و ضروری خواهد بود. البته می‌توانید انجام کار را به طور کامل به تیم متخصص ما در کاررس بسپارید و با اطمینان پروژه معدنی خود را اجرا نمایید. تیم ما نه تنها در زمینه طراحی، بلکه در زمینه ساخت انواع تجهیزات صنعتی و معدنی هم تجربه و مهارت بالایی دارند. از این رو تمام مراحل طراحی تا استخراج را می‌توانند در ایمنی کامل اجرا نمایند. در صورت نیاز به دریافت بهترین خدمات صنعتی، کافیست با ما ارتباط برقرار نمایید.     

رشد صنایع معدنی در طی سالهای گذشته، نیاز به شرکت‌های پیمانکار epc معدن را در کشور افزایش داده است. ایران به عنوان یکی از کشورهای غنی از مواد معدنی، نسبت به دیگر کشورها بیشتر نیاز به دریافت چنین خدماتی دارد. البته باید شرکت‌ها تیم متخصص و باتجربه‌ای داشته باشند که مسئولیت کامل پروژه را بر عهده بگیرند.  شرکت‌های پیمانکار معتبر با عقد قرارداد EPC مخفف (Engineering, Procurement, Construction)، توسعه پروژه‌های استخراج و فرآوری مواد را بر عهده می‌گیرند. می‌توان اجرای پروژه را از مرحله اولیه یعنی طراحی تا اجرا به این شرکت‌ها سپرد. این اقدام هزینه‌های اجرای پروژه را کاهش داده و زمان اجرا را افزایش می‌دهد.  شرکت کاررس به عنوان یکی از شرکت‌های فعال در زمینه طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی، در این زمینه بهترین خدمات را به صنایع گوناگون ارائه می‌نماید. می‌توانید اجرای کامل پروژه را به دست تیم مهندسان متخصص ما در کاررس بسپارید. در نهایت پروژه را فعال و عالی تحویل بگیرید. در صورت نیاز به کسب اطلاعات بیشتر، تنها کافیست با کارشناسان ما ارتباط برقرار نمایید.  وظایف پیمانکار EPC معدن در اجرای پروژه  پیمانکاران epc تیم متخصصی از رشته‌های مختلف را تشکیل می‌دهند و تمام مراحل پروژه را مدیریت می‌نمایند. آنها وظیفه دارند پروژه را از نظر اقتصادی و فنی بررسی کنند. پس از آن اقدام به طراحی پایه و تفصیلی خطوط فرآوری، استخراج و حمل مواد نمایند. همچنین آنها باید تجهیزات مکانیکی، برقی و کنترل مورد نیاز برای پروژه را نیز تامین کنند.  در نهایت اقدام به طراحی، ساخت تجهیزات و ماشین‌آلات، نصب و راه‌اندازی تجهیزات نموده و تست نهایی را نیز بر روی آنها انجام دهند. در صورت مورد تایید بودن تمامی تجهیزات و راه اندازی خطوط خردایش و فرآوری، پروژه را به کارفرما تحویل دهند. شرکت‌ها و صنایع مختلف با سپردن کل پروژه به پیمانکاران، نتایج بهتری به دست می‌آورند. به این دلیل که مهندسان تمامی مراحل هماهنگی، ریسک‌ها و مسئولیت‌ها را بر عهده می‌گیرند و در نهایت پروژه را تکمیل شده به کارفرما تحویل می‌دهند. مراحل اجرای پروژه توسط پیمانکاران EPC پیمانکار epc معدن ابتدا به صورت مهندسی، اجرای پروژه را بررسی می‌نماید. برای انجام این فرایند نیاز به دریافت اطلاعات زمین‌شناسی و آنالیز مواد معدنی دارد. پس از آن طراحی خطوط فرآوری و طراحی سیستم حمل مواد را انجام می‌دهد. لازم است ماشین‌آلات مناسب مانند سنگ شکن‌ها و آسیاب‌ها توسط پیمانکار به درستی انتخاب شود. در نهایت نیز با طراحی زیرساخت‌های برق، کنترل و تهویه، اجرای پروژه را آغاز می‌کند.  البته برخی از شرکت‌ها حتی طراحی معدن را نیز به پیمانکاران می‌سپارند تا طبق اصول و مطابق با استاندارد پروژه را کامل اجرای کنند. این اقدام منجر می‌شود تا پیمانکاران سودآوری احداث معدن را نیز پیش از آغاز پروژه بررسی کنند. پس از آن، اقدام به تامین و ساخت تجهیزات مورد نیاز نموده و وارد مرحله بهره‌برداری شوند. انواع قراردادهای پیمانکاری پروژه های معدنی  شرکت‌های معتبر پیمانکاری، برای اجرای پروژه‌های صنعتی و معدنی قراردادهای مختلفی منعقد می‌کنند. هر یک از این قراردادها ویژگی‌ها و مشخصات مخصوص به خود دارند که در جدول زیر به مقایسه آنها پرداخته‌ایم: نوع قرارداد مسئولیت‌ها مزایا معایب EPC (طراحی، تامین، ساخت) همه مراحل بر عهده یک پیمانکار هماهنگی کامل، سرعت بالا، کاهش هزینه‌ها نیاز به پیمانکار با تجربه بالا EPCM (مدیریت پروژه) پیمانکار فقط نظارت و مدیریت می‌کند کنترل مستقیم کارفرما بر پروژه افزایش حجم هماهنگی برای کارفرما تک‌فاز یا جزئی (Design Only / Construction Only) تفکیک وظایف بین پیمانکاران مختلف انعطاف در انتخاب مجریان احتمال ناهماهنگی بین بخش‌ها مزایای اجرای پروژه توسط پیمانکار EPC معدن  اجرای کامل پروژه‌های صنعتی و معدنی اگر زیر نظر پیمانکاران متخصص انجام شود، مزایای بسیاری به همراه خواهد داشت. از جمله: * کاهش زمان اجرای پروژه: همه مراحل طراحی تا ساخت همزمان و تحت مدیریت یک تیم انجام می‌شود. * کاهش هزینه‌ها: حذف واسطه‌ها و تجمیع خرید تجهیزات منجر به صرفه‌جویی اقتصادی می‌شود. * افزایش کیفیت و هماهنگی: چون طراحی و اجرا توسط یک مجموعه انجام می‌شود، تضاد فنی بین نقشه و اجرا از بین می‌رود. * مسئولیت‌پذیری: کارفرما فقط با یک پیمانکار طرف است و نیازی به پیگیری چندین بخش ندارد. * کاهش ریسک برای کارفرما: پیمانکار EPC تمام ریسک‌های احتمالی فنی و زمانی پروژه را می‌پذیرد. نتیجه گیری  به طور کلی اجرای کامل پروژه‌های صنعتی و معدنی توسط پیمانکار epc معدن، منجر به موفقیت بیشتر پروژه خواهد شد. به این دلیل که تمام فرایند اجرای پروژه توسط یک تیم انجام می‌شود. همکاری میان اعضای تیم، رمز موفقیت پروژه خواهد بود. در صورتی که برای اجرای پروژه‌های صنعتی و معدنی خود نیاز به تیم متخصص و باتجربه‌ای از مهندسان دارید، ما در کاررس خدمات لازم را به شما ارائه می‌دهیم. می‌توانید اجرای کامل پروژه را به تیم ما بسپارید و بهترین نتیجه را دریافت کنید. 

ساخت سنگ شکن غلتکی برای صنایع معدنی، سیمان، شیمیایی و همچنین متالورژی بسیار ضروری و کاربردی است. این دستگاه در صنایع یاد شده به منظور خردایش سنگ‌ها، مواد معدنی نرم تا نیمه سخت و همچنین مواد صنعتی شکننده مورد استفاده قرار می‌گیرد. سنگ شکن غلتکی با ایجاد فشار مکانیکی بین دو غلطک چرخان، مواد را فشرده و خرد می‌نماید.  صنایع مختلفی در طی سالهای اخیر نیاز به استفاده از این نوع دستگاه پیدا کرده‌اند. از این رو شرکت‌های معتبر بسیاری به عنوان تولید کننده سنگ شکن غلتکی در کشور فعالیت می‌کنند. کاررس یکی از شرکت‌های سازنده سنگ شکن غلتکی معتبر در کشور است که نیاز صنایع مختلف را برای دستیابی به تجهیزات گوناگون برطرف می‌سازد. در صورت نیاز به کسب اطلاعات بیشتر در خصوص هزینه ساخت تجهیزات صنعتی مختلف، کافیست با کارشناسان ما در کاررس ارتباط برقرار کنید.  اجزای اصلی برای ساخت سنگ شکن غلتکی سنگ شکن‌های غلطکی با دو غلتک استوانه‌ای که به صورت افقی و در موازی هم قرار دارند ساخته می‌شوند. یکی از این غلطک‌ها ثابت بوده و دیگری متحرک است. زمانی که مواد از بالا درون دستگاه ریخته می‌شوند، چرخش غلتک‌ها و ایجاد فشار به مواد منجر به خرد شدن آنها می‌گردد. بسته به این که  فشار بین غلتک‌ها، قطر غلتک، سرعت دوران و فاصله بین آن‌ها (Gap) چقدر است، میزان خردایش مواد مشخص می‌شود.  می‌توان مکانیزم دستگاه را تنظیم نموده و تغییر داد تا بتوان اندازه ذرات خروجی را کنترل کرد. از این رو مهندسان برای عملکرد بهتر دستگاه باید از تجهیزات مناسب استفاده کنند. این تجهیزات را باید شامل اجزای اصلی زیر بیان کنیم:  جزء اصلی توضیحات و نقش عملکردی جنس یا متریال معمول غلتک‌ها (Rollers) اصلی‌ترین بخش دستگاه؛ دو استوانه که مواد را خرد می‌کنند فولاد منگنزدار یا چدن آلیاژی ضد سایش محور و یاتاقان‌ها نگهدارنده و چرخاننده غلتک‌ها فولاد آلیاژی با یاتاقان‌های صنعتی مقاوم سیستم تنظیم فاصله غلتک‌ها تنظیم اندازه ذرات خروجی با تغییر فاصله پیچ و مهره مکانیکی یا سیستم هیدرولیکی موتور و گیربکس تامین نیروی چرخشی برای غلتک‌ها الکتروموتور سه‌فاز با گیربکس کاهنده شاسی و بدنه نگهداری اجزا و جذب ارتعاشات فولاد ضخیم جوشکاری‌شده سیستم تغذیه و تخلیه هدایت مواد به داخل و خروج پس از خردایش ورق فولادی یا لاستیکی ضد سایش مراحل ساخت سنگ شکن غلتکی برای ساخت سنگ شکن غلطکی چندین مرحله مهم باید طی شود تا بتوان طبق اصول و استاندارد اقدام به تولید سنگ شکن نمود. این مراحل شامل فرایند زیر می‌شوند: طراحی اولیه دستگاه  در اولین قدم باید مهندسان بسته به نوع ماده معدنی (سختی، رطوبت، چگالی) و ظرفیت مورد نیاز (تن بر ساعت)، ابعاد غلتک‌ها، سرعت دوران و نوع سیستم انتقال نیرو، طراحی اولیه دستگاه را آماده کنند. مهندسان متخصص برای انجام این کار از نرم‌افزارهای مختلفی همچون SolidWorks، CATIA و ANSYS استفاده می‌کنند.  انتخاب متریال مناسب  در مرحله دوم برای ساخت سنگ شکن، باید از متریال و مواد اولیه مقاوم استفاده کرد. مواد اولیه باید قدرت بالایی در برابر سایش و فشار داشته باشند. از این رو بهترین متریال‌ها، فولادهای آلیاژی با درصد بالای منگنز و کروم هستند. استفاده از این مواد اولیه کمک می‌کند تا بتوان بدنه دستگاه را مقاوم ساخته و برای زمان طولانی از آن استفاده کرد. فرایند ساخت و طراحی غلطک ها در این مرحله باید غلتک‌ها ساخته شده و سطح آنها صاف شود. پس از آن برای افزایش میزان سختی غلتک‌ها باید عملیات نیتراسیون یا القای حرارتی بر روی آنها انجام داد. در نهایت نیز برای این که بتوان از لرزش در زمان چرخش غلتک‌ها جلوگیری کرد، باید به صورت استاتیکی و دینامیکی بالانس لازم را بر روی دستگاه انجام داد.  مونتاژ نهایی قطعات  در آخرین مرحله ساخت سنگ شکن غلتکی، باید تجهیزات دیگری همچون موتور، گیربکس و موارد دیگر بر روی دستگاه نصب شود. همچنین باید فاصله میان دو غلتک را نیز به درستی تنظیم نمود. این فاصله در حالت استاندارد بین 1 الی 5 میلی‌متر است. در نهایت نیز دستگاه مورد آزمایش و تست قرار می‌گیرد تا عملکرد آن تایید شود.  انواع سنگ شکن های غلطکی  سنگ شکن‌های غلتکی بسته به تعداد غلتک‌ها و همچنین کاربردی که در صنایع مختلف دارند، به نمونه‌های زیر تقسیم می‌شوند: * سنگ شکن غلتکی دوگانه (Double Roll Crusher): متداول‌ترین نوع، با دو غلتک هم جهت یا خلاف جهت. * سنگ شکن غلتکی چهارگانه (Four Roll Crusher): شامل دو جفت غلتک برای خردایش مرحله‌ای مواد. * سنگ شکن غلتکی صاف (Smooth Roll): برای مواد نرم‌تر مانند زغال سنگ و نمک. * سنگ شکن غلتکی دندانه‌دار (Toothed Roll): دارای سطح زبر یا دندانه‌دار برای خرد کردن مواد سخت‌تر یا چسبنده‌تر. مزایای استفاده از سنگ شکن غلتکی  با ساخت سنگ شکن غلتکی و استفاده از این دستگاه در صنایع مختلف، می‌توان به مزایای بسیاری دست یافت. مهمترین مزیت این دستگاه‌ها، مصرف انرژی پایین است. به این دلیل که مکانیزم خردایش این نوع دستگاه‌ها فشاری بوده و انرژی کمی نسبت به دستگاه‌های ضربه‌ای مصرف می‌کنند. از طرف دیگر با استفاده از این دستگاه‌ها می‌توان ذرات را به صورت یکنواخت تولید کرد.  همچنین هزینه نگهداری از دستگاه‌های سنگ شکن غلطکی نیز پایین بوده و تعمیر آنها نیز آسان است. می‌توان با کمترین میزان لرزش و صدا، اقدام به استفاده از این دستگاه نمود. در نهایت نیز باید بیان کنیم که استفاده از این دستگاه‌ها امکان خردایش مواد مرطوب را نیز فراهم می‌کند. به همین دلیل کاربرد بسیاری در صنایع مختلف دارند. می‌توان از این دستگاه‌ها در صنایع مختلف همچون صنایع معدنی، صنایع شیمیایی، صنایع سیمان، صنایع متالوژی و همچنین صنعت شیشه‌سازی استفاده کرد. نکات مهم برای نگهداری از سنگ شکن غلطکی  برای این که بتوان بعد از ساخت سنگ شکن غلتکی، از آن برای مدت طولانی نگهداری کرده و بهره‌برداری نمود، کافیست نکات زیر را مد نظر داشت:  1. سایش سطح غلتک‌ها باید به طور منظم بررسی و در صورت نیاز سنگ‌زنی مجدد انجام شود. 2. برای جلوگیری از افزایش حرارت و اصطکاک، از گریس‌های مقاوم به دما برای روغن‌کاری دستگاه استفاده شود. 3. تراز نبودن غلتک‌ها موجب سایش نامتقارن و کاهش راندمان خواهد شد پس باید اقدام به تراز کردن آنها نمود. 4. فشار بیش از حد می‌تواند منجر به شکست غلتک‌ها یا آسیب به یاتاقان‌ها شود. باید میزان فشار دستگاه را کنترل کرد. 5. کشش تسمه‌ها و عملکرد گیربکس باید به طور مداوم بررسی شود. نتیجه گیری از آنجایی که فرایند ساخت سنگ شکن غلتکی نیاز به دقت بالایی دارد، بهتر است انجام این کار را به افراد متخصص بسپارید. تیم متخصص ما در کاررس با سالها تجربه در زمینه تولید انواع تجهیزات صنعتی، با بالاترین کیفیت و مطابق با استاندارد اقدام به ساخت انواع سنگ شکن برای صنایع مختلف می‌نمایند. می‌توانید در کنار سنگ شکن غلطکی، اقدام به ثبت سفارش ساخت انواع دیگری از سنگ شکن‌ها همچون ساخت سنگ شکن ضربه ای نیز در کاررس نمایید. ما کیفیت بالای محصولات تولیدی خود را به شما تضمین می‌دهیم. 

ساخت سنگ شکن فکی برای خردایش اولیه سنگ‌ها در صنایع مختلف اهمیت دارد. در واقع باید این دستگاه را یکی از دستگاه‌های مهم و قدیمی در میان انواع سنگ شکن‌ها معرفی کنیم. اصولا از این دستگاه در مرحله خط تولید معادن، کارخانه‌های شن و ماسه و همچنین پروژه‌های عمرانی استفاده می‌شود. از این رو ماشین پرقدرتی برای خردایش و آماده‌سازی مواد خام به شمار می‌رود. شرکت‌های تولید کننده سنگ شکن فکی با طراحی دقیق و مهندسی شده، این دستگاه را آماده می‌سازند. این دستگاه با استفاده از دو فک ثابت و متحرک و فشار مکانیکی، اقدام به خرد کردن سنگ می‌نماید. نحوه ساخت آن حساس و دقیق است و باید کاملا مهندسی شده انجام شود. از این رو تیم حرفه‌ای ما در کاررس با یک طراحی دقیق و محاسبات مناسب، اقدام به ساخت این دستگاه می‌نماید. در صورت نیاز به تهیه این دستگاه، می‌توانید با کارشناسان ما ارتباط برقرار کنید.  انواع سنگ شکن های فکی  سادگی و توانایی بالا در خرد کردن سنگ‌های سخت و ساینده، منجر شده است تا بیشتر صنایع به دنبال بهترین شرکت تولید کننده سنگ شکن فکی باشند. شرکتی که قادر باشد انواع سنگ شکن‌ها را طراحی و تولید نماید. سنگ شکن‌هایی همچون: سنگ شکن فکی ساده این مدل دستگاه‌ها دارای یک بازوی متحرک هستند. همچنین طراحی ساده و هزینه ساخت پایین‌تری نیز نسبت به دیگر مدل‌ها دارد. از این رو انتخاب مناسبی برای معادن کوچک و متوسط خواهند بود. سنگ شکن فکی دوبل این مدل سنگ شکن‌ها دارای دو بازوی متحرک بوده و توانایی خردایش بالاتری نیز دارند. از طرف دیگر عمر استفاده از آنها طولانی‌تر بوده و به همین دلیل مناسب برای معادن بزرگ و مواد معدنی سخت هستند. سنگ شکن فکی هیدرولیکی از دیگر نمونه دستگاه‌های سنگ شکن که شرکت‌های پیمانکار ساخت سنگ شکن فکی اقدام به تولید آنها می‌نمایند، باید به سنگ شکن‌های هیدرولیکی اشاره کنیم. این مدل سنگ شکن‌ها دارای سیستم تنظیم دهانه خروجی با هیدرولیک بوده و از ایمنی بالایی هم برخوردارند. از طرف دیگر می‌توان به راحتی و با سرعت بالایی اقدام به تنظیم آنها نمود.  مقایسه سنگ شکن فکی با دیگر مدل ها پیش از آنکه بخواهید اقدام به ثبت درخواست ساخت سنگ شکن فکی نمایید، باید بدانید این دستگاه نسبت به دیگر مدل‌های سنگ شکن چه ویژگی‌هایی دارد. ما در جدول زیر به مقایسه این مدل سنگ شکن با مدل‌های مخروطی و ضربه‌ای پرداخته‌ایم:  ویژگی سنگ‌شکن فکی سنگ‌شکن مخروطی سنگ‌شکن ضربه‌ای مرحله استفاده خردایش اولیه خردایش ثانویه و نهایی تولید شن و ماسه قدرت خردایش بسیار بالا، مناسب برای سنگ‌های سخت متوسط تا بالا مناسب برای مواد نرم‌تر دانه‌بندی محصول نسبتاً درشت یکنواخت و ریزتر بسیار ریز و مناسب برای بتن هزینه نگهداری پایین متوسط بالا به دلیل استهلاک چکش‌ها مصرف انرژی متوسط تا زیاد بهینه‌تر نسبتاً زیاد طول عمر قطعات بالا متوسط پایین در مقایسه با فکی و مخروطی مراحل ساخت سنگ شکن فکی فرایند ساخت سنگ شکن در هر مدل، یکسان است. تنها ممکن است در برخی از جزئیات با یکدیگر تفاوت داشته باشند. از این رو برای ساخت سنگ شکن‌های فکی نیز لازم است مراحل زیر طی شود:  * محاسبه و طراحی مهندسی. شامل تعیین ظرفیت دستگاه، انتخاب زاویه فک‌ها برای دستیابی به بهترین راندمان و محاسبه توان موتور و ابعاد شافت اصلی می‌شود.  * انتخاب مواد اولیه. موادی همچون فولاد منگنزدار برای فک‌ها (به دلیل مقاومت بالا در برابر سایش)، فولاد آلیاژی مقاوم برای شافت اصلی و ورق فولادی ضخیم برای بدنه و شاسی. * ساخت قطعات دستگاه سنگ شکن. مراحلی که شامل برش و تراشکاری فک‌ها با استفاده از دستگاه‌های CNC، ریخته‌گری قطعات سنگین مانند شانه فک‌ها و ماشین‌کاری دقیق یاتاقان‌ها و محور اصلی می‌شوند. * مونتاژ و ساخت سنگ شکن فکی. در این مرحله باید اقدام به نصب فک ثابت و متحرک روی بدنه نمود. همچنین باید شافت اصلی و یاتاقان‌ها را بر روی دستگاه قرار داده و به نصب سیستم انتقال نیرو (موتور، پولی و تسمه) نیز پرداخت.  * تست عملکرد دستگاه. اکنون باید با انجام آزمایش، دستگاه را در شرایط واقعی برای بررسی راندمان خردایش مورد آزمایش قرار داد. پس از آن نیز به کنترل میزان گرد و غبار، لرزش و صدای دستگاه پرداخت. * نصب دستگاه سنگ شکن در محل. در آخرین مرحله بعد از ساخت سنگ شکن فکی، باید دستگاه را بر روی فونداسیون مستحکم نصب کرده و اقدام به راه‌اندازی اولیه با بار کم و سپس بهره‌برداری کامل از آن نمود.  کاربرد و مزایای استفاده از سنگ شکن فکی  از دستگاه سنگ شکن فکی در صنایع مختلفی استفاده می‌شود. به عنوان مثال این دستگاه در معادن سنگ‌آهن و مس برای خردایش اولیه سنگ‌های سخت کاربرد دارد. از طرف دیگر می‌توان از آن برای خردایش سنگ‌های رودخانه‌ای و گرانیتی در کارخانه‌های شن و ماسه استفاده کرد. همچنین در صنایع ساختمانی و راه‌سازی برای تولید مصالح زیرسازی و در کارخانه‌های سیمان و گچ جهت خردایش مواد اولیه کاربرد دارد.  به طور کلی ساخت سنگ شکن فکی می‌تواند با مزایای بسیاری نیز همراه باشد که باید آنها را چنین بیان کنیم: 1. سادگی طراحی و استفاده 2. قابلیت خردایش سنگ‌های بسیار سخت 3. هزینه تعمیر و نگهداری کمتر نسبت به برخی مدل‌های دیگر 4. قابلیت تولید بالا و مداوم 5. امکان بومی‌سازی کامل و کاهش وابستگی به واردات 6. ایجاد ارزش افزوده در صنایع فولاد و ماشین‌سازی 7. قابلیت توسعه و صادرات به کشورهای منطقه نتیجه گیری  از آنجایی که ساخت سنگ شکن فکی کاربردها و مزایای بسیاری برای شرکت‌ها و صنایع مختلف دارد، باید کاملا مهندسی شده طراحی و تولید شود. مهندسان متخصص ما در کاررس با سالها تجربه در زمینه ساخت انواع تجهیزات صنعتی، بهترین سنگ شکن فکی را برای شما تولید خواهند نمود. علاوه بر آن، می‌توانید خدمات دیگری همچون ساخت سنگ شکن ژیراتوری را نیز در صورت نیاز از تیم مهندسان ما درخواست نمایید.  ما در کنار شما هستیم تا بتوانید با کمترین میزان هزینه، از بهترین و باکیفیت‌ترین دستگاه در پروژه‌های خود استفاده کنید. در صورت نیاز به کسب اطلاعات بیشتر در مورد هزینه ساخت تجهیزات صنعتی مختلف، با ما تماس بگیرید. 

صنایع معدنی، عمران و بازیافت، برای خردایش سنگ‌ها، مواد معدنی سخت و حتی مواد ساختمانی نیاز به ساخت سنگ شکن ضربه ای دارند. هدف اصلی از طراحی و ساخت سنگ شکن ضربه ای، تولید مصالحی به صورت یکنواخت و مناسب است. فناوری‌های مهندسی در طی سالهای اخیر پیشرفت بسیاری نموده است. از این رو شرکت‌های پیمانکاری در ایران با کیفیت بالایی تجهیزات صنعتی را طراحی و تولید می‌کنند.  شرکت کاررس به عنوان یکی از شرکت‌های معتبر در زمینه ساخت سنگ شکن، انواع مختلفی از این تجهیزات را طراحی و تولید می‌کند. تیم مهندسان ما از رشته‌های مختلفی گرد هم آمده‌اند تا بتوانند از زوایای مختلف تجهیزات را طراحی و تولید کنند. از این رو تجهیزاتی که توسط تیم ما تولید می‌شوند، کیفیت مطلوبی داشته و نیاز صنایع مختلف را برطرف می‌سازند. در ادامه بیشتر به فرایند ساخت این نوع تجهیزات صنعتی خواهیم پرداخت.  اجزای اصلی سنگ شکن ضربه ای  سنگ شکن‌های ضربه‌ای در برخورد سنگ با صفحات و چکش‌های دوار، اقدام به خرد کردن سنگ‌ها و مواد سخت می‌نمایند. این مدل سنگ شکن‌ها در مقایسه با نمونه‌های دیگر همچون سنگ شکن فکی و سنگ شکن مخروطی، سنگ‌هایی با سطح صاف‌تر تولید می‌کنند. از این رو مناسب برای صنایع تولید شن و ماسه، بتن آماده و مصالح ساختمانی هستند.  ساخت سنگ شکن ضربه ای با اجزای مختلفی تکمیل می‌شود که طراحی دقیق هر یک از آنها بر روی عمر دستگاه و عملکرد آن تاثیر مستقیم دارد. این اجزا را در جدول زیر برای شما معرفی کرده‌ایم: جزء اصلی وظیفه و توضیحات جنس یا متریال معمول روتور (Rotor) بخش گردنده اصلی که چکش‌ها روی آن نصب می‌شوند. عامل ایجاد انرژی ضربه‌ای است. فولاد منگنزدار مقاوم به سایش چکش‌ها (Hammers/Beat Bars) اعمال ضربه مستقیم به سنگ‌ها جهت خردایش فولاد آلیاژی با پوشش ضد سایش محفظه خردایش (Impact Chamber) محل برخورد و خرد شدن سنگ‌ها فولاد ضخیم مقاوم در برابر سایش صفحات سندان (Impact Plates) بازتاب‌دهنده ضربه‌ها و تعیین‌کننده اندازه خروجی چدن آلیاژی یا فولاد ضد سایش سیستم تغذیه (Feeding System) هدایت یکنواخت مواد به داخل محفظه خردایش فولاد با روکش لاستیکی یا سرامیکی الکتروموتور و تسمه انتقال نیرو تامین انرژی مکانیکی برای چرخش روتور الکتروموتور سه‌فاز صنعتی بدنه و پایه‌ها حفظ استحکام دستگاه و جذب ارتعاشات ورق فولادی ضخیم جوشکاری‌شده فرایند طراحی و تولید سنگ شکن ضربه ای  برای ساخت سنگ شکن ضربه ای لازم است چندین مرحله را طی کرد که شامل مراحل زیر می‌شوند: مرحله اول: طراحی سنگ شکن در ابتدایی‌ترین مرحله ساخت دستگاه سنگ شکن، مهندسان متخصص شرکت‌های تولید کننده سنگ شکن ضربه ای، باید اقدام به محاسبه اطلاعات و سپس طراحی اولیه دستگاه نمایند. اطلاعاتی که در این مرحله نیاز دارند، شامل نوع ماده معدنی و ظرفیت مورد نیاز (تن بر ساعت) می‌شوند. از این رو آنها باید پارامترهایی نظیر قطر و طول روتور، تعداد چکش‌ها، فاصله صفحات سندان و توان موتور را در این مرحله مشخص کنند. مهندسان اصولا از نرم‌افزارهایی مانند ANSYS و SolidWorks برای بهینه‌سازی طراحی خود استفاده می‌کنند.  مرحله دوم: انتخاب مواد اولیه  در مرحله بعد، باید بسته به صنعت مورد نیاز، مواد مناسب برای ساخت سنگ شکن ضربه ای انتخاب شود. البته از جنبه دیگری نیز انتخاب مواد اولیه برای ساخت این نوع تجهیزات اهمیت دارد، آن هم سایش مکانیکی بالای این مدل سنگ شکن‌ها است. از این رو تولیدکنندگان بیش از فولاد منگنزدار (Mn-Steel)، چدن نیکل‌کروم و پوشش‌های سخت‌کاری‌شده برای تولید دستگاه استفاده می‌کنند. مرحله سوم: ساخت قطعات دستگاه سنگ شکن  برای این که بتوان لرزش دستگاه را در زمان استفاده به حداقل رساند، باید قطعات مورد استفاده در آن را با دقت طراحی و تولید کرد. از این رو نیاز به انجام مراحل تراشکاری و جوشکاری دقیق قطعات است تا بتوان در محل‌های بحرانی و همچنین استفاده طولانی مدت، از بروز آسیب به دستگاه جلوگیری کرد.  مرحله آخر: مونتاژ نهایی دستگاه  در نهایت پس از ساخت تمامی قطعات دستگاه سنگ شکن، نوبت به مونتاژ دستگاه می‌رسد. لازم است در این مرحله فاصله بین چکش‌ها و صفحات سندان (Gap Setting) برای تعیین دانه‌بندی خروجی به درستی محاسبه شوند. در صورت مونتاژ و نصب دقیق قطعات، باید دستگاه تست شده و از نظر عملکردی مورد ارزیابی قرار گیرد.  مزایا و ویژگی های سنگ شکن ضربه ای  ساخت سنگ شکن ضربه ای به دلیل ویژگی‌های خاص و مزایای عالی برای صنایع مختلف بسیار کاربردی است. تنها باید ساخت این نوع تجهیزات را به افراد متخصص بسپارید تا در نهایت بتوانید با اطمینان از آنها استفاده کنید. از مزایا و ویژگی‌های این نوع دستگاه صنعتی باید به موارد زیر اشاره کنیم: * خروجی دستگاه با ذرات مکعبی شکل و یکنواخت  * توانایی خردایش بالا در مقایسه با دیگر انواع سنگ‌شکن‌ها * قابلیت تنظیم آسان فاصله بین سندان‌ها و چکش‌ها * افزایش دوره تعویض قطعات با طراحی مناسب و استفاده از متریال ضد سایش * قابلیت استفاده در معادن سنگ‌آهن تا بازیافت بتن و آسفالت برای این که بتوانید به خوبی و برای مدت زمان طولانی از دستگاه سنگ شکن ضربه‌ای استفاده کنید، تنها کافیست چند نکته مهم را مد نظر قرار دهید. اولین مسئله بازرسی روزانه یا هفتگی از دستگاه و صفحات چکشی آن است. از طرف دیگر باید یاتاقان‌ها را به صورت دقیق و در زمان مناسب روغن‌کاری کنید. همچنین لازم است بالانس روتور را همواره کنترل کنید تا از لرزش شدید دستگاه جلوگیری نمایید.  علاوه بر این موارد، بهتر است بر روی دستگاه از یک سیستم کنترل ارتعاش مناسب استفاده کنید تا بتوانید پیش از خرابی شدید از آسیب دستگاه مطلع شوید. در نهایت نیز به خاطر داشته باشید که تعویض به موقع قطعات فرسوده دستگاه می‌تواند به افزایش عمر دستگاه کمک کند. ساخت سنگ شکن ضربه ای در چه صنایعی کاربرد دارد؟  طراحی و ساخت انواع ماشین آلات صنعتی و معدنی در صنایع گوناگون کاربرد دارند. سنگ شکن ضربه‌ای نیز به عنوان یکی از ماشین‌آلات صنعتی و معدنی، در صنایع زیر کاربرد دارد:  * معادن سنگ و شن: خردایش سنگ آهک، دولومیت، بازالت، گرانیت و سیلیس * کارخانه‌های سیمان: آماده‌سازی مواد اولیه پیش از آسیاب * صنعت بازیافت: خردایش بتن و آسفالت‌های فرسوده * صنایع شیمیایی: خردایش مواد جامد غیر قابل حل برای فرایندهای بعدی * کارخانه‌های تولید مصالح ساختمانی: برای تولید شن و ماسه استاندارد با دانه‌بندی دقیق نتیجه گیری به طور کلی باید بیان کنیم که فرایند ساخت سنگ شکن ضربه ای حساس بوده و نیاز به دانش فنی بالایی دارد. از این رو باید ساخت این نوع تجهیزات را به شرکت‌های مهندسی متخصص بسپارید. ما در کاررس به دنبال این هستیم که مهندسان متخصص را گرد هم آورده و تجهیزات صنعتی را با کیفیت و دقت بالایی تولید نماییم. در صورتی که نیاز به ساخت انواع مختلفی از تجهیزات صنعتی دارید، با کارشناسان ما ارتباط برقرار نمایید.  

ساخت سنگ شکن ژیراتوری به دلیل قدرت و عظمت بالایی که دارد، برای معادن و صنایع سنگین لازم است. با استفاده از این سنگ شکن قوی، می‌توان سنگ‌های خام کوهی غول‌پیکر را به قطعاتی قابل‌ استفاده در خطوط تولید تبدیل کرد. البته برای ساخت این دستگاه باید طراحی دقیق، مهندسی شده و حرفه‌ای انجام داد.  تیم تولید کننده سنگ شکن ژیراتوری کاررس با سالها تجربه و تخصص، به صورت دقیق اقدام به طراحی و ساخت این دستگاه برای صنایع سنگین می‌نماید. اگر نیاز دارید بهترین دستگاه را با هزینه مناسب تهیه کنید، کافیست برای ثبت سفارش ساخت دستگاه سنگ شکن ژیراتوری با ما تماس بگیرید.  کاربردهای مهم ساخت سنگ شکن ژیراتوری این مدل دستگاه در واقع نوعی دستگاه سنگ شکن اولیه است که در معادن استفاده می‌شود. با استفاده از این دستگاه می‌توان به صورت دورانی و پیوسته اقدام به خردایش سنگ‌ها نمود. عملکرد این دستگاه برخلاف دستگاه سنگ شکن فکی است که به صورت لحظه‌ای سنگ‌ها را خرد می‌کند. به همین دلیل بیشتر برای معادن و صنایع سنگین کاربردی است.  نحوه عملکرد این دستگاه به این صورت است که سنگ‌ها از قسمت بالا وارد دستگاه شده و به صورت دورانی خرد شده و خارج می‌گردند. سنگ‌ها با هر بار نزدیک شدن به مخروط متحرک، تحت فشار بالا قرار گرفته و ریز می‌شوند. این عملکرد منجر به افزایش راندمان و همچنین ظرفیت خروجی بیشتر نسبت به دیگر نمونه دستگاه‌های سنگ شکن خواهد شد.  مزایای استفاده از سنگ شکن ژیراتوری  شرکت‌های سازنده سنگ شکن ژیراتوری با ساخت این مدل دستگاه، به صنایع بزرگ کمک بسیاری می‌نمایند. این دستگاه‌ها مزایای زیادی به همراه دارند که باید آنها را چنین بیان کنیم: * ظرفیت بالا: می‌تواند هزاران تن سنگ را در هر ساعت خرد کند. * کارکرد پیوسته: خردایش بدون وقفه، برخلاف نوع فکی که نوسانی عمل می‌کند. * کیفیت بهتر ذرات خروجی: ذرات یکنواخت‌تر و با شکل مناسب‌تر تولید می‌شوند. * قابلیت خرد کردن سنگ‌های بزرگ: دهانه‌ی ورودی بسیار وسیع است. اجزای اصلی برای ساخت سنگ شکن ژیراتوری برای این که بتوان اقدام به ساخت سنگ شکن از نوع ژیراتوری نمود، باید ابتدا اجزای اصلی آن را تهیه کرد. این اجزا شامل قطعات مختلفی می‌شوند که ما در جدول زیر به آنها اشاره نموده‌ایم:  جزء اصلی نقش و توضیح عملکرد جنس / نکته فنی بدنه اصلی (Shell) ساختار خارجی که تمام قطعات روی آن سوار می‌شوند فولاد ریختگی یا ورق فولادی تقویت‌شده شفت اصلی (Main Shaft) انتقال حرکت و نیروی خردایش از مرکز دستگاه فولاد آلیاژی با عملیات حرارتی دقیق مخروط متحرک (Mantle) سطح متحرک که سنگ را خرد می‌کند فولاد منگنزدار مقاوم در برابر سایش پوسته ثابت (Concave) سطح ثابت در مقابل مخروط متحرک پوشش قابل‌تعویض از جنس فولاد سخت بوش اکسنتریک (Eccentric Bushing) عامل ایجاد حرکت غیر محوری و فشار خردایش بوش برنزی با ماشین‌کاری دقیق گیربکس و چرخ‌دنده‌ها انتقال توان از موتور به محور اصلی فولاد سخت‌کاری‌شده و روانکاری مداوم سیستم تنظیم و هیدرولیک برای تنظیم فاصله بین مخروط و پوسته (CSS) هیدرولیک با کنترل دقیق فشار سیستم روانکاری جلوگیری از سایش و افزایش عمر دستگاه پمپ روغن، فیلتر و سیستم بازگشت روغن سیستم ایمنی (Overload Protection) جلوگیری از آسیب در صورت ورود جسم خارجی مکانیزم باز شونده یا فنرهای محافظ فرایند طراحی و تولید سنگ شکن ژیراتوری  برای ساخت سنگ شکن ژیراتوری لازم است چندین مهارت مهندسی با یکدیگر همکاری کنند. در واقع فرایند ساخت این دستگاه شامل طراحی، ماشین‌کاری، ریخته‌گری  و مهندسی کنترل می‌شود. هر یک از این مراحل مهندس رشته مربوط به خود را نیاز دارد که ما در کاررس بهترین رشته‌های مختلف را گرد هم آورده‌ایم، تا بتوانند بهترین طراحی را انجام دهند. مهندسان متخصص در مرحله اول با استفاده از نرم‌افزارهای تخصصی همچون SolidWorks یا CATIA اقدام به طراحی دستگاه می‌نمایند. آنها لازم است در این فرایند ابعاد کلی، مسیر حرکت مخروط، زاویه‌ی خردایش، ظرفیت مورد انتظار و نوع متریال دستگاه را دقیق مشخص نمایند. پس از آن با استفاده از بهترین متریال، اسکلت اصلی دستگاه را بسازند. مهندسان ما برای ساخت سنگ شکن ژیراتوری از فولاد ریختگی برای بدنه استفاده می‌کنند. پس از آن فولاد منگنزدار (Mn-Steel) برای قطعات سایشی و برای بوش‌ها نیز از برنز آلیاژی با قابلیت ماشین‌کاری بالا استفاده می‌نمایند. با اتمام این مرحله، نوبت به ریخته‌گری می‌رسد. باید قطعات بزرگ مثل شفت یا بدنه با ریخته‌گری دقیق ساخته شوند. سپس روی ماشین تراش و فرز سنگین، پرداخت شوند تا دقت در حد صدم میلی‌متر تضمین شود. اکنون نوبت مونتاژ قطعات اصلی دستگاه است. قطعاتی همچون شفت، بوش اکسنتریک، چرخ‌دنده‌ها و مخروط روی هم سوار شده و برای جلوگیری از لرزش آنها، باید از اتصالات متقارن استفاده کرد. در مرحله بعدی باید برای حرکت نرم و مداوم دستگاه، سیستم روغن‌کاری مرکزی بر روی آن نصب شود. در نمونه طراحی‌های جدید این مدل دستگاه‌ها جهت گردش روغن از پمپ‌های الکتریکی و فیلترهای چند مرحله‌ای استفاده می‌شود. در نهایت نیز نوبت به انجام تست بر روی دستگاه می‌رسد. لازم است پیش از استفاده دستگاه، حرکت مخروط، صدای گیربکس، فشار روغن و دمای یاتاقان‌ها بررسی شود همچنین باید عملکرد دستگاه نیز ارزیابی گردد. در صورتی که دستگاه مورد تایید باشد، برای استفاده به معادن ارسال خواهد شد.  نتیجه گیری  با تمام توضیحاتی که بیان نمودیم، حتما متوجه این مسئله شده‌اید که طراحی و ساخت سنگ شکن ژیراتوری پرهزینه و حساس است. از این رو باید ساخت این مدل دستگاه‌ها را به شرکت‌های معتبری همچون کاررس سپرد. تیم مهندسان ما با سالها تجربه و مهارت در تولید انواع تجهیزات صنعتی، از بهترین متریال‌ها برای ساخت دستگاه‌های مختلف استفاده می‌کنند.  شما علاوه بر تهیه دستگاه سنگ شکن ژیراتوری، می‌توانید در شرکت ما اقدام به ثبت سفارش ساخت سنگ شکن غلتکی نیز نمایید. مهندسان ما از مهارت بالایی در طراحی و ساخت انواع سنگ شکن‌ها برخوردار هستند. از این رو کافیست صفر تا صد پروژه خود را به ما بسپارید و در نهایت شاهد بهترین نتیجه باشید و سود بالایی نیز از پروژه به دست آورید. با ما دیگر اجرای هیچ پروژه‌ای سخت و دشوار نیست. 

همکاری با پیمانکار bot معدن، یعنی انجام کار توسط مهندسان متخصص از مرحله طراحی تا بهره‌برداری نهایی. صنعت معدن نه تنها در ایران، بلکه در تمام کشورهای مختلف دنیا به عنوان ستون اصلی اقتصاد شناخته می‌شود. توسعه این صنعت در ایران اهمیت بالاتری نیز دارد به دلیل وجود منابع معدنی غنی. با این وجود، توسعه این دسته از معادن به سرمایه بسیار زیادی نیاز دارد.  باید مهندسان از جدیدترین فناوری استفاده کرده و به صورت تخصصی به مدیریت صنعت معدن بپردازند. از این رو، بخش دولتی به تنهایی قادر به تهیه و تامین منابع و سرمایه لازم نبوده و به سمت همکاری با بخش خصوصی روی می‌آورد. شرکت پیمانکار bot معدن با تنظیم قرارداد Build-Operate-Transfer تهیه تجهیزات و انجام پروژه‌های مختلف را از مرحله ابتدایی تا انتهایی به عهده می‌گیرد. شرکت پیمانکاری کاررس در این زمینه خدمات متنوعی را به شرکت‌ها و صنایع مختلف ارائه می‌نماید. این شرکت به عنوان یک شرکت پیمانکاری صنعت و معدن، تمام تجهیزات و سرمایه لازم جهت تهیه آنها را کامل بر عهده گرفته و پروژه را تکمیل می‌نماید. می‌توان انجام انواع پروژه‌ها را به تیم مهندسان متخصص کاررس سپرد و در نهایت شاهد بهترین نتیجه بود. منظور از شرکت پیمانکار BOT معدن چیست؟  شرکت‌های پیمانکاری که قرارداد BOT با صنایع مختلف امضا می‌کنند، یعنی از مرحله ساخت تا مرحله انتقال، تمام هزینه‌ها بر عهده خودشان است. آنها در قبال انجام تمامی مراحل پروژه، یا امتیاز بهره‌برداری از صنعت مورد نظر دریافت می‌کنند، یا پس از اتمام پروژه هزینه آن را به طور کامل از دولت یا شرکت‌های خصوصی دریافت می‌نمایند.  هم پیمانکار bot معدن و هم پیمانکار پتروشیمی با سرمایه خود پروژه را احداث و تجهیز کرده، در یک دوره مشخص از آن بهره‌برداری می‌کند و پس از اتمام دوره، پروژه به دولت یا کارفرما منتقل می‌شود. در واقع باید بیان نماییم که پیمانکار سرمایه‌گذاری می‌کند، سپس مدیریت بهره‌برداری را بر عهده می‌گیرد. در نتیجه نیز پس از بازگشت سرمایه و سود، پروژه به دولت یا مالک اصلی بازگردانده می‌شود. وظایف پیمانکاران BOT معدن پیمانکاران BOT معدن تنها اجرا کننده عملیاتی پروژه نیستند، بلکه باید تمام فرایند توسعه معدن را نیز مدیریت نمایند. در واقع آنها وظایف مشخص و متعددی دارند که باید آنها را چنین بیان کنیم:  مطالعات مهندسی شده و طراحی اولیه ابتدا پیمانکار باید مطالعات دقیق و اقتصادی شده‌ای انجام دهد تا اطمینان حاصل کند که آیا از نظر فنی و اقتصادی ورود به پروژه مقرون به صرفه است یا خیر.  تامین مالی پروژه در مرحله بعد پیمانکار باید مهمترین ویژگی‌های پروژه را بررسی نموده و از نظر مالی هزینه‌های آن را بررسی کند. باید این نکته را در نظر داشته باشد که هزینه‌های پروژه از منابع دولتی قابل تامین نیست و باید خود سرمایه لازم در پروژه را تامین کند.  ساخت زیرساخت ها و تجهیزات  پس از انجام مراحل اولیه، نوبت به ساخت زیرساخت‌ها و تجهیزات مورد نیاز پروژه می‌رسد. این زیرساخت‌ها ممکن است شامل ایجاد جاده‌های دسترسی، نیروگاه‌های کوچک، سیستم‌های آب‌رسانی تا احداث کارخانه‌های فرآوری مواد معدنی را شامل شود.  بهره برداری و تولید بعد از تکمیل تجهیزات و زیرسازی دقیق، پیمانکار bot معدن باید مطابق با استانداردهای زیست محیطی و ایمنی کامل، اقدام به استخراج و فرآوری مواد معدنی نماید. در این مرحله لازم است از نیروهای متخصص و بومی برای بهره‌برداری از پروژه کمک بگیرد. انتقال پروژه در نهایت پس از اتمام مدت قرارداد، پیمانکار باید تمامی تجهیزات ساخته شده، زیرساخت‌ها و دانش فنی بهره‌برداری از پروژه را به کارفرما که اصولا دولت است، منتقل نماید. مزایای استفاده از خدمات شرکت پیمانکار BOT در بخش معدن مسلما انجام پروژه توسط شرکت پیمانکاری، با مزایای زیادی برای دولت و همچنین شرکت‌های معدنی همراه است. از جمله:  * جذب سرمایه بدون تحمیل فشار مالی: نیازی به بودجه دولتی کلان نیست. * انتقال فناوری: فناوری‌های نوین معدنکاری به کشور وارد می‌شود. * ایجاد اشتغال پایدار: پیمانکاران BOT معمولا نیروهای بومی را جذب می‌کنند. * افزایش سرعت توسعه: پروژه‌ها سریع‌تر از روش‌های سنتی اجرا می‌شوند. در این میان، انعقاد قرارداد پیمانکار bot معدن با برای پیمانکاران نیز مزایای مخصوص به خود به همراه خواهد داشت. همچون:  * به دست آوردن سود اقتصادی قابل توجه از محل فروش مواد معدنی و فرآورده‌ها. * کسب جایگاه در بازار بین‌المللی با اجرای پروژه‌های بزرگ معدنی. * تقویت برند و تجربه فنی از طریق مدیریت چرخه کامل معدن‌کاری. به طور کلی باید در جدول زیر مزایا و معایب انعقاد قرارداد پیمانکاری BOT معدن را برای دولت چنین بیان کنیم: ویژگی مزایا معایب / چالش‌ها تامین مالی تامین سرمایه توسط بخش خصوصی؛ کاهش فشار بر دولت ریسک بالای بازگشت سرمایه در شرایط رکود بازار فناوری و دانش فنی ورود فناوری‌های نوین و ارتقای مهارت نیروی کار وابستگی بیش از حد به پیمانکار خارجی سرعت اجرا افزایش سرعت توسعه پروژه‌ها امکان کاهش کیفیت در صورت تمرکز پیمانکار بر بازگشت سریع سرمایه اشتغال‌زایی جذب نیروهای بومی و ایجاد فرصت‌های شغلی پایدار در صورت مدیریت نادرست، فرصت‌ها به نیروهای غیر بومی واگذار می‌شود پایداری پروژه انتقال پروژه به دولت با زیرساخت آماده خطر استهلاک تجهیزات تا زمان انتقال ریسک‌های زیست‌محیطی الزام پیمانکار به رعایت استانداردها احتمال سهل‌انگاری در مدیریت پسماند و آلاینده‌ها   جمع بندی  تنظیم قرارداد با پیمانکار bot معدن، یک راهکار هوشمندانه برای کاهش هزینه‌ها در اجرای پروژه‌های صنعتی مختلف است. در واقع با چنین قراردادهایی نه تنها دولت، بلکه شرکت‌های کارفرمای صنعتی نیز می‌توانند هزینه‌های بالای پروژه‌ها را برای خود کاهش دهند. از طرف دیگر نیز شرکت‌های پیمانکار به سود قابل توجهی دست خواهند یافت.  تنها مسئله سپردن انجام پروژه به شرکت معتبر و حرفه‌ای است. شرکت کاررس با سالها تجربه، در زمینه‌های مختلف به شرکت‌ها و صنایع گوناگون خدمات ارائه می‌دهد. می‌توانید پس از عقد قرارداد BOT، طراحی و ساخت مخازن نفت و گاز، پتروشیمی و صنایع معدنی را از صفر تا صد به مهندسان متخصص ما در کاررس بسپارید. در نهایت نیز بهترین سود را کسب کرده و در هزینه‌های خود نیز صرفه‌جویی نمایید. ما در کنار شما هستیم تا کشور مدرن‌تر و صنایع با کیفیت‌تری داشته باشیم.