ساخت مخازن کروی تحت فشار از آنجایی که یکی از مهمترین تجهیزات در صنایع پتروشیمی، گاز، انرژی و نفت به شمار می‌روند، باید کاملا مهندسی باشند. از مخازن کروی تحت فشار بیشتر به منظور ذخیره کردن گاز یا مایع در حجم بالا استفاده می‌شود. مخصوصا زمانی که صنایع نیاز دارند گاز و مایع را در حجم بالا و تحت فشار عملیاتی نگهداری کنند.  نحوه ساخت این نوع مخازن به گونه‌ای است که بتوانند فشار را به صورت یکنواخت در تمامی قسمت‌های مخزن توزیع نموده و همچنین از مقاومت بالایی هم برخوردار باشند. انجام این کار منجر می‌شود تا بتوان از تبخیر و اتلاف حرارت به میزان قابل توجهی جلوگیری نمود. شرکت کاررس در این زمینه به عنوان پیشگام شناخته می‌شود و نحوه طراحی و ساخت مخازن کروی را با نهایت دقت و به صورت کاملا مهندسی شده انجام می‌دهد.  روند طراحی و ساخت مخازن کروی تحت فشار برای ساخت مخازن کروی، سازنده مخازن کروی تحت فشار ابتدا باید محاسبات دقیقی بر روی ضخامت پوسته و دیواره انجام دهد که کمک کند مخزن از مقاومت بالایی برخوردار باشد. سپس باید مواد اولیه مناسب را برای ساخت مخازن کروی انتخاب کرده و بر روی سازه تحلیل تنش دقیق انجام دهد. اصولا برای ساخت مخازن کروی از فولادهای کربنی آلیاژی استفاده می‌شود که هم از مقاومت بالایی برخوردارند و هم در برابر خوردگی و فشار مستحکم هستند.  البته در برخی نمونه مخازن کروی، سازنده ممکن است از کامپوزیت سبک همچون فیبر کربن نیز استفاده کند. این نوع مخازن برای ذخیره هیدروژن و فشار بالا بهترین انتخاب خواهند بود. در روش ساخت مخازن انفجاری، پس از جوشکاری اولیه ورق‌ها، باید از انفجار کنترل‌شده برای فرم‌دهی کروی استفاده کرد. در حالی که در روش‌های دیگر از اعمال فشار هیدرواستاتیک استفاده می‌شود. در نهایت نیز، تمامی اجزای ساخته شده مخازن در فرایند ساخت مخازن کروی تحت فشار، که شامل پوسته کروی، نازل‌ها، سوپاپ‌ها و پایه می‌شوند، یه یکدیگر با اتصالات مناسب متصل می‌گردند. لازم است این فرایند کاملا مهندسی شده و دقیق باشد. پس از آن نیز حتما انواع تست‌های غیرمخرب مانند رادیوگرافی، اولتراسوند و تست هیدرواستاتیک برای تضمین ایمنی باید بر روی مخزن انجام گردد.  ویژگی‌های کلیدی مخازن کروی تحت فشار بخش ویژگی‌ها / توضیح هدف طراحی ذخیره‌سازی ایمن مایعات یا گاز تحت فشار بالا مواد مصرفی فولاد آلیاژی (ASTM A516, ۳۰۴/۳۱۶)؛ فیبر کربن برای کاربرد ویژه روش ساخت انفجاری، Blow forming، Hydro-bulging، Spin forming استانداردها ASME Sec. VII, ASME VIII, EN 13445, API, PD 5500 تست‌ها و تضمین کیفیت تست هیدرواستاتیک، رادیوگرافی، التراسونیک، تست نشتی مزایا یکنواختی فشار، صرفه‌جویی در مواد، کاهش سطح تبادل حرارتی چالش‌ها هزینه بالا، پیچیدگی ساخت، تجهیزات پیشرفته و نیروی متخصص مزایای استفاده از مخازن کروی تحت فشار  ساخت مخازن کروی تحت فشار مزایای بسیاری برای صنایع به همراه دارد که باید آنها را چنین بیان کنیم: * تحمل فشار بیشتر در کنار ضخامت کمتر نسبت به مخازن استوانه‌ای * دارای سیستم توزیع مناسب برای کاهش تمرکز بر روی فشار و افزایش دوام تمرکز بر روی فشار  * ساخته شده با فولاد کامپوزیت به منظور کاهش وزن مخزن و افزایش کارایی. مخصوصا در پروژه‌های مربوط به ذخیره‌سازی هیدروژن فشرده * قابل استفاده برای ذخیره LPG، LNG، آمونیاک، پروپان، اکسیژن و نیتروژن در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، شیمیایی و همچنین انرژی  در صورت نیاز به استفاده از مخازن کروی تحت فشار، حتما از شرکت‌هایی اقدام به خرید مخزن نمایید که خدمات لازم را در اختیار شما قرار دهند. مخازن باید به صورت دوره‌ای زیر نظر مهندسان متخصص بررسی و تست شوند. همچنین نیاز به نصب سوپاپ فشار، دیسک انفجاری، حسگرهای دما/فشار برای جلوگیری از وقوع حادثه دارند. در نهایت باید حتما به صورت دقیق و مهندسی شده طراحی شوند تا از بروز هرگونه مشکل و خطری در آینده برای استفاده از آنها، جلوگیری شود.  جمع بندی  حال که اهمیت طراحی دقیق برای ساخت مخازن کروی تحت فشار را متوجه شدید، بهتر است مخازن کروی را از شرکت‌های معتبری که تمامی استانداردهای بین‌المللی را رعایت می‌کنند تهیه کنید. شرکت کاررس در این زمینه سالها تجربه و مهارت داشته و به عنوان یکی از معتبرترین شرکت‌های سازنده مخازن کروی تحت فشار در ایران فعالیت می‌کند.  انتخاب بهترین متریال و تجهیزات برای ساخت مخازن کروی، طراحی دقیق و مهندسی شده و در نهایت انجام انواع تست‌ها برای کنترل کیفیت و ایمنی سیستم توسط کاررس با نهایت دقت انجام می‌شود. از این می‌توانید با اطمینان اقدام به انتخاب و خرید مخازن کروی از این شرکت نمایید. در صورتی که نیاز به کسب اطلاعات بیشتر در خصوص هزینه ساخت، تجهیزات مورد استفاده در مخازن و موارد دیگر دارید، می‌توانید با کارشناسان ما در کاررس ارتباط برقرار کرده و مشاوره رایگان دریافت کنید.   

ساخت مخازن کروی چه کاربردی دارد و در چه صنایعی استفاده می‌شود؟ این اولین سوالی است که بعد از شنیدن نام مخازن کروی، به ذهن همه ما خطور می‌کند. مخازن کروی (spherical pressure vessels) یکی از تجهیزات مهم در صنایع گوناگون هستند که به منظور ذخیره و انتقال گازها و مایعات در فشار بالا طراحی و مورد استفاده قرار می‌گیرند. در واقع ساخت مخازن کروی به شکل انفجاری به دلیل شکل کروی که دارد، منجر می‌شود تا فشار در سطح مخزن به صورت یکنواخت توزیع شود. همچنین این مزیت باعث افزایش مقاومت ساختاری نیز در مخزن خواهد گردید. مخازن کروی نسبت به مخازن استوانه‌ای با همان ضخامت دیوار، به دلیل شکل کروی که دارند، قادر هستند تقریبا دو برابر مقاومت را تحمل کرده و اقدام به ذخیره و انتقال گازها و مایعات در فشار بالا نمایند.  شرکت تولید کننده معتبر کاررس در ایران، سالهاست که در زمینه طراحی و تولید انواع مخازن فعالیت نموده و مخازن استاندارد را مطابق با نیاز صنایع مختلف، در اختیار آنها قرار می‌دهد. می‌توانید بهترین نمونه مخازن را بسته به نیاز خود و حتی سفارشی شده، از کاررس دریافت کنید. در ادامه به بررسی فرایند ساخت، کاربرد و مزایای استفاده از این مخازن اشاره خواهیم نمود. با ما همراه شوید.  فرآیند ساخت مخازن کروی   تمامی شرکت‌های سازنده مخزن کروی برای این که به صورت کاملا استاندارد و اصولی اقدام به ساخت مخازن نمایند، باید به ترتیب مراحل زیر را طی کنند.  * اولین مرحله: طراحی مهندسی شده مخازن با بررسی اصول اولیه و دقیق طرح و کاربرد مخزن * دومین مرحله: انتخاب متریال مناسب برای ساخت مخزن بسته به صنعت مورد کاربرد و همچنین قدرت تحمل فشار بالا * سومین مرحله: فرم‌دهی صفحات فولادی یا ترکیبی * چهارمین مرحله: جوشکاری پیشرفته (TIG، arc welding) * پنجمین مرحله: تست و بازرسی غیرمخرب (رادیوگرافی، اولتراسونیک) * ششمین مرحله: تست هیدرواستاتیک یا پنوماتیک * هفتمین مرحله: نصب سیستم ایمنی شامل سوپاپ فشار و رله‌های هشدار یکی از متداول‌ترین روش‌های ساخت مخازن کروی، ساخت مخازن به شکل انفجاری است که برای صنایعی که نیاز به مخازن با فشار بالا دارند، مناسب است.  کاربردهای مخازن کروی تحت فشار  از مخزن کروی تحت فشار در صنایع گوناگون به منظور نگهداری گازهای مایع همچون LPG، LNG، آمونیاک و پروپیلن، استفاده می‌شود. این مخازن قابلیت استفاده در صنایع پتروشیمی، نفت و گاز، صنایع غذایی، نیروگاه‌ها و همچنین پالایشگاه‌ها دارند تا بتوان هیدروژن، مایعات و گازها را در آنها ذخیره کرد. بدون شک استفاده از این مخازن توسط صنایع مختلف، با مزایایی برای آنها همراه خواهد بود که باید این مزایا را چنین بیان کنیم:  * توزیع یکپارچه تنش و کاهش میزان فشار * حمل گازهای فشرده و مایع در فشار بالا به صورت سیار * مقاومت بیشتر مخزن برای نگهداری از گازها و مایعات در فشار بالا، در برابر نیروهای خارجی، باد و زلزله * کمک به کاهش تبخیر گاز و مایع، نشتی و حتی انتقال حرارت  برای این که بتوانید بهترین مخازن کروی تحت فشار را برای صنایع مختلف انتخاب کنید، بهتر است به مقاومت ساخت مخازن کروی در برابر خوردگی، دما و فشار بالا، جنس فولاد مورد استفاده (مثل ASTM A516 یا A537) و همچنین گریدهای پیشرفته مانند نیکل یا تیتانیوم در شرایط خاص، توجه ویژه داشته باشید. در این زمینه تنها مهندسان متخصص می‌توانند بهترین انتخاب را انجام داده و مخزن مناسب و مطمئن را برای شما تولید کنند.  ویژگی‌های مهم مخازن کروی ویژگی توضیح شکل هندسی کروی، توزیع یکنواخت فشار و کاهش تنش روش ساخت انفجاری (explosive forming)، hydro-bulging، blow forming و سایر روش‌های دقیق تولید مواد مورد استفاده فولاد (A516، A537)، آلومینیوم، کامپوزیت یا آلیاژ خاص بسته به نیاز استانداردهای طراحی API 620, ASME BPVC VIII, EN 13445 و P-directive اروپا تست‌ها و بازرسی‌ها تست هیدرواستاتیک، رادیوگرافی، اولتراسوند؛ تست فشار و تست‌های غیرمخرب ویژگی‌های ایمنی سوپاپ فشار، دیسک انفجاری، حسگر نشت و سیستم هشدار کاربردهای معمول LPG, LNG, گازهای پتروشیمی، ذخیره کلر، هیدروژن و سایر گازهای فشرده در صنایع مختلف پس از آنکه فرایند ساخت مخازن کروی تکمیل شد، لازم است به منظور اطمینان از ایمنی سازه و جلوگیری از خطر انفجار آن، برخی اقدامات انجام شود. از جمله نصب سیستم فشار بیش از حد، سوپاپ ایمنی و تست‌های دوره‌ای. تیم ما در کاررس با سابقه بالایی که دارند، تمامی این نکات را در زمان ساخت و نصب مخازن کروی در نظر می‌گیرند.  کاررس همچنین از پیشرفته‌ترین تجهیزات برای ساخت مخازن استفاده می‌کند، هر چند ممکن است این مسئله هزینه ساخت را افزایش دهد، اما ایمنی استفاده از مخزن را افزایش خواهد داد. در نهایت نیز با تست‌های دوره‌ای منظم، احتمال بروز خطر را به میزان قابل توجهی کاهش داده و عمر مفید مخزن را افزایش می‌دهد.  جمع بندی ساخت مخازن کروی اگر به صورت کاملا دقیق و مهندسی شده انجام شود، به توزیع یکنواخت فشار، کاهش تنش و افزایش ایمنی در صنایع مختلف کمک بسیاری خواهد نمود. برای این که بتوانید از خرید خود اطمینان داشته باشید، باید به سراغ سازنده معتبری روید که مواد اولیه مناسبی انتخاب کرده و استانداردهای ساخت (API, ASME, EN) را دقیق رعایت کند. تیم کاررس در این زمینه بهترین خدمات را به شما ارائه خواهد نمود. در صورت نیاز به کسب اطلاعات بیشتر در خصوص هزینه ساخت مخزن کروی در نمونه‌های مختلف، با کارشناسان ما ارتباط برقرار نمایید.   

  ساخت مخازن تحت فشار صنعتی اولین اقدام برای دست‌یابی به یکی از مهمترین تجهیزات در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی است. البته مخازن در صنایع دیگری همچون صنایع داروسازی و نیروگاه هم کاربرد دارند و جزء تجهیزات مهم به شمار می‌روند. مهمترین کاربردی که ساخت مخازن برای صنایع مختلف دارد، امکان ذخیره یا پردازش سیالات در فشاری بالاتر از میزان فشار اتمسفر است. در صورتی که مخازن تحت فشار صنعتی به صورت استاندارد و با کیفیت بالا و ایمن ساخته شوند، کاربرد زیادی در صنایع خواهند داشت.   کاررس به عنوان یکی از معتبرترین  شرکت‌های سازنده مخازن تحت فشار صنعتی در ایران، با بهترین متریال و کیفیت، مطابق با استانداردهای بین‌المللی، مخازن صنایع مختلف را طراحی و تولید می‌کند. تیم کاررس طبق دستورالعمل PED 2014/68/EU و همچنین مطابق با استانداردهای API، ISO و EN، این نوع مخازن را به عنوان جایگزین یا مکمل مناسب در صنایع گوناگون برای شما طراحی می‌کند.    فرایند طراحی و ساخت مخازن تحت فشار صنعتی ساخت مخازن تحت فشار اگر به صورت اصولی و دقیق انجام شود، باید در طی چندین مرحله صورت گیرد. این مراحل به ترتیب چنین هستند:    طراحی دقیق و مهندسی شده  ساخت مخازن در اولین قدم نیاز به بررسی مهندسی شده و سپس طراحی دقیق دارد. به همین منظور، لازم است در قدم اول ابتدا فشار کاری، دمای عملیاتی مناسب، نوع سیال، ظرفیت و همچنین نوع کاربری مخزن پیش از ساخت مشخص گردد. پس از آن با استفاده از نرم‌افزار CAD و تحلیل المان محدود، می‌توان طراحی اولیه و میزان ضخامت دیواره‌های مخازن و همچنین شکل آن را طراحی و محاسبه نمود.  به خاطر داشته باشید که مهمترین اقدام برای ساخت مخازن تحت فشار، همان طراحی مهندسی شده و اولیه آن است. پس باید با نهایت دقت این مرحله توسط تیم متخصص مهندسان انجام شود. مطابق با MDMT، مهندسان باید متریالی برای ساخت مخزن انتخاب کنند که قادر باشد حداقل دمای مورد نیاز را متحمل شود.    انتخاب مواد مناسب  دومین قدم، انتخاب مواد مناسب برای ساخت مخازن تحت فشار صنعتی است. رایج‌ترین موادی که برای ساخت مخازن از آنها استفاده می‌شود، شامل مواد زیر می‌شوند: * فولاد کربنی: نسبت به مواد مشابه اقتصادی‌تر و مقاوم‌تر بوده اما، برای جلوگیری از خوردگی در محیط‌ نیاز به یک پوشش محافظ دارد. * استیل ضد زنگ: بهترین انتخاب برای مخازن صنایع شیمیایی و غذایی * آلیاژهای نیکل/تیتانیوم: پرکاربرد در شرایط دمایی و فشار بسیار بالا      برش و مونتاژ قطعات سومین قدم برای ساخت مخازن تحت فشار صنعتی برش‌زنی، شکل‌دهی و در نهایت مونتاژ قطعات مخازن است. در این مرحله باید به صورت دقیق تمامی مواد اولیه بسته به نوع طراحی مخازن برش لیزری شوند تا بتوان به ابعاد مورد نظر در آنها دست یافت. پس از آن مرحله خم‌کاری به منظور شکل‌دهی به مواد اولیه می‌رسد.  در مرحله مونتاژ قطعات، می‌توان با استفاده از روش‌هایی مانند TIG، MIG، SMAW یا جوش زیر پودری، اقدام به جوشکاری و اتصال قطعات به یکدیگر نمود. البته برخی نمونه مخازن صنعتی نیز وجود دارند که برای فشار خیلی بالا استفاده می‌شوند و از این رو یکپارچه بوده و نیازی به جوشکاری ندارند.   تست کاربردی و کنترل کیفیت ساخت مخزن در این مرحله نوبت به تست مخزن ساخته شده می‌رسد تا بتوان قدرت تحمل فشار آن را مورد بررسی قرار داد. میزان فشار مناسب برای تست مخازن، یک و نیم برابر فشار اسمی در تست هیدرواستاتیک است تا بتوان قدرت و مقاومت بدنه مخزن را در برابر نشتی، کنترل نمود. علاوه بر آن،  در این مرحله بر روی مخازن بازرسی‌های NDT که شامل  التراسونیک و رادیوگرافی می‌شود نیز صورت می‌گیرد، تا میزان تخلخل و نقص جوشکاری بر روی مخزن بررسی شود. در نهایت نیز نوبت به نصب شیر ایمنی طبق استانداردهای روز جهانی می‌رسد.    نصب مخازن تحت فشار  آخرین مرحله ساخت مخازن تحت فشار صنعتی، نصب، نگهداری و شرایط استفاده از آن است. مطابق با شکل مخازن، که هم به صورت افقی و هم عمودی ساخته می‌شوند، فرایند نصب باید انجام شود. در این مرحله نیاز به استفاده از نردبان، حلقه تقویتی و دریچه‌های تخلیه به منظور تکمیل فرایند نصب مخازن در محل خواهد بود. برای این که بتوانید از نصب مطمئن مخازن در طولانی مدت اطمینان حاصل نمایید، باید به صورت دوره‌ای میزان فشار وارده بر آن را تحت کنترل قرار داده و از عملکرد شیر ایمنی و همچنین وضعیت نقاط جوش نیز اطمینان حاصل نمایید.    نکات کلیدی در ساخت مخازن تحت فشار صنعتی موضوع کلیدیتوصیه فنیاستاندارد طراحیانتخاب ASME Section VIII یا PED/API/ISO بر اساس شرایط کاربردضخامت و هندسهمحاسبه بر مبنای فشار، دما و جوش با کمک CAD / تحلیل استرسجنس موادفولاد کربنی اقتصادی، استیل برای خوردگی، آلیاژ نیکل برای دما/ فشار بالاروش ساختبرش و خم‌کاری دقیق، جوش استاندارد یا تولید یکپارچه بدون جوش در فشار بالاتست‌های کیفیتتست فشار یک و نیم برابر فشار اسمی، NDT برای یکنواختی جوش‌ها و استحکام ساختتضمین ایمنی طولانی‌مدتنصب شیر اطمینان، بازرسی دوره‌ای و کنترل داده‌های فشاری و دمایی   عوامل موثر بر روی قیمت مخزن تحت فشار قیمت مخزن تحت فشار برای ساخت، بسته به فاکتورهای متعددی تعیین می‌شود. از جمله:  * فشار و دمای مناسب * جنس و ضخامت دیواره * روش ساخت (جوش یا فورج) * هزینه نصب، گارانتی و نگهداری از مخازن  برای این که بتوانید در طولانی مدت و با اطمینان از مخازن استفاده کنید، نیاز دارید تا فرایندهای اتومات برای بررسی ورودی کنترل شده به مخازن انجام دهید که این فرایندها هزینه‌بر هستند؛ اما در نهایت هزینه‌های استفاده و نگهداری شما از مخازن را در بلندمدت کاهش خواهند داد.    جمع‌بندی با وجود آنکه ساخت مخازن تحت فشار صنعتی یک فرایند پیچیده و طراحی دقیق نیاز دارد، اما اگر زیر نظر مهندسان باتجربه انجام شود، زمان زیادی به طول نخواهد انجامید. مهندسان متخصص با انتخاب درست مواد اولیه، طراحی و مونتاژ و سپس تست مخازن مطابق با استانداردهای روز جهان، بهترین مخازن را برای صنایع مختلف در اختیار شما قرار می‌دهند.  تیم کاررس با نهایت دقت و انجام تست‌های دقیق و نظارت دائمی بر روی مخازن، این امکان را برای شما فراهم نموده تا بتوانید با هزینه مناسب، مخازن استاندارد با عملکرد ایمن داشته باشید و در طولانی مدت بدون نگرانی از آنها استفاده کنید. ما در کنار شما هستیم تا بدون نگرانی بتوانید هر آنچه برای صنایع مختلف نیاز دارید، تهیه کنید.  

  برای صنایع سنگین و صنعتی همچون صنایع پتروشیمی، نفت و گاز، ساخت مخازن تحت فشار پتروشیمی جهت نگهداری و پروسس سیالات در فشار مورد نظر، اهمیت دارد. این صنایع نیاز دارند به مخزنی که بتواند به نگهداری از سیالات آنها کمک کند، در حالی که اصولی بوده و مطابق با استاندارد ساخته شده باشد.  برای این که بتوان از مخازن تحت فشار پتروشیمی که به صورت اصولی و با کیفیت ساخته شده استفاده نمود، باید به سراغ سازنده مخازن تحت فشار پتروشیمی معتبر رفت. تیم کاررس با سالها تجربه و دانش بالا در زمینه ساخت مخازن تحت فشار، نیاز شما را در این زمینه برطرف نموده است. تنها کافیست مشخص کنید برای چه صنعتی نیاز به مخزن دارید، سپس سفارش ساخت خود را ثبت کرده و به صورت کاملا مهندسی شده، مخازن تحت فشار صنعتی مورد نظر خود را تحویل بگیرید.    اهمیت استفاده و ساخت مخزن تحت فشار پتروشیمی مخازن تحت فشار صنعتی به عنوان تجهیزاتی که برای پردازش سیالات در صنایع مختلف با فشار مناسب مورد استفاده قرار می‌گیرند، یکی از تجهیزات مهم به شمار می‌روند. میزان فشار موجود در این دستگاه‌ها، بیش از فشار اتمسفر بوده و در صنایع پتروشیمی، بویلرها، پالایشگاه‌ها و همچنین صنایع صنعتی به منظور ذخیره‌سازی گازها استفاده می‌شوند. نحوه طراحی آنها اصولا استوانه‌ای یا کروی است. با استفاده از مخازن تحت فشار پتروشیمی می‌توان مایعات و گازها را در فشار بالا نگهداری کرد. البته لازم است فرایند ساخت مخازن تحت فشار پتروشیمی به صورت کاملا مهندسی شده انجام شود، تا بتواند در برابر انفجار یا نشت گاز، ایمنی لازم را داشته باشد.    طراحی مخازن تحت فشار پتروشیمی مطابق با استاندارد مخازن تحت فشار، طراحی و ساخت این نوع مخازن باید طبق اصول زیر انجام شود.  * مرحله اول: تعیین میزان فشار مورد نظر در طراحی مخازن * مرحله دوم: تعیین دما، نوع سیال، شرایط محیط و همچنین احتمال خوردگی مخازن * مرحله سوم: انتخاب متریال مناسب برای ساخت مخازن تحت فشار پتروشیمی (فولاد کربنی، نیکل، فولاد ضد زنگ و تیتانیوم) * مرحله چهارم: بررسی میزان ضخامت لازم برای دیواره مخازن طبق فرمول‌های منطبق با استانداردهای ASME BPVC Section VIII * مرحله پنجم: طراحی مخازن مطابق با حداقل دمای MDMT به منظور جلوگیری از شکنندگی و خوردگی فلز در دمای پایین. * مرحله ششم: تعبیه شیر اطمینان در مخازن به منظور محافظت از سیالات در برابر فشار بالا   برای این ساخت مخازن به صورت اصولی و استاندارد انجام شود، سازنده یا پیمانکار مخازن تحت فشار پتروشیمی باید استانداردهای بین‌المللی را رعایت کنید. استانداردهای جهانی همچون ASME BPVC Section VIII، ISO 16528، و Directive PED 2014/68/EU. زمانی که تمامی مراحل ساخت مخازن تحت فشار پتروشیمی به اتمام می‌رسد و مخزن ساخته می‌شود، مهندسان باید برای بررسی ایمنی مخزن، برخی آزمایشات و بازرسی‌ها را نیز بر روی آن انجام دهند.  آزمایش فشار هیدرواستاتیک به منظور بررسی میزان مقاومت مخزن در برابر فشار، تست‌های NDT به منظور بررسی جوش‌های مخازن و تست ITP برای تایید نهایی، از جمله‌ی این بررسی‌ها هستند. البته مهندسان ما در کاررس برای تضمین ایمنی مخزن ساخته شده، به صورت دوره‌ای برای بررسی خوردگی، ترک، سایش یا هر نوع مشکل دیگری در مخزن، اقدام می‌کنند.    نکات مهم در انتخاب سازنده معتبر مخازن تحت فشار پتروشیمی با وجود آنکه پیشرفت تکنولوژی منجر شده است تا فرایند طراحی و ساخت مخازن تحت فشار با دقت بیشتری انجام شود، اما تمامی شرکت‌های تولید کننده مخازن ممکن است از مهارت و دانش کافی در این زمینه برخوردار نباشند. از این رو شما باید به دنبال شرکت معتبری باشید که بهترین مخازن را مطابق با اصول و استانداردهای بین‌المللی تولید کند. پس در زمان انتخاب سازنده مخزن، به بررسی نکات زیر بپردازید:  * تجربه بالا در ساخت مخازن تحت فشار پتروشیمی و صنعتی در دما و فشار بالا * دانش بالا در استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته برای محاسبه ضخامت، شبیه‌سازی نیروهای داخلی و تحلیل تنش مخازن * ساخت مخازن مطابق با استانداردهایی  همچون ASME VIII، API، ISO، PED * عملکرد حرفه‌ای در فرایند جوشکاری مخازن * استفاده از بهترین متریال برای ساخت مخازن * ارائه خدمات پس از فروش و بازرسی دوره‌ای از مخازن * ارائه مدارک فنی کامل از مخازن طراحی و ساخته شده    نتیجه گیری همواره این نکته را به خاطر داشته باشید که ساخت مخازن تحت فشار پتروشیمی و صنعتی، به دلیل حساسیت بالا، باید حتما به صورت مهندسی شده صورت گیرد. مخازن در واقع وظیفه مهمی را در صنایع مختلف بر عهده دارند که بروز هرگونه مشکلی در آنها، می‌تواند خطرناک باشد. پس از تولیدکنندگان معتبر داخلی اقدام به خرید مخازن تحت فشار نمایید تا بتوانید از خدمات پس از فروش و بازرسی دوره‌ای لازم نیز برخوردار شوید.  تیم متخصص و باتجربه کاررس در این زمینه بهترین خدمات را به شما ارائه خواهد نمود. می‌توانید هر نوع مخزنی را بسته به ابعاد، حجم نگهداری از سیالات برای صنایع گوناگون سفارش داده و پس از ساخت اصولی و مهندسی شده، تحویل بگیرید. در صورتی که نیاز به کسب اطلاعات در خصوص پروژه یا جزئیات درباره استاندارد تولید مخازن تحت فشار و همچنین هزینه نهایی ساخت مخازن دارید، با ما در ارتباط باشید.  

ساخت مخازن تحت فشار برای چه صنایعی اهمیت دارد و چه کاربردی دارد؟ مخازن تحت فشار در واقع تجهیزات مهمی هستند که در صنایع گوناگون استفاده شده و برای ذخیره یا پردازش سیالات از آنها استفاده می‌کنند. طراحی مخازن تحت فشار به گونه‌ای است که بتوانند در شرایط فشاری بیشتری نسبت به فشار اتمسفر، اقدام به ذخیره سیالات نمایند. از این رو در صنایع نفت، گاز، نیروگاه، صنایع پتروشیمی و دارویی استفاده می‌شوند.  ساخت مخازن تحت فشار صنعتی باید از نظر ایمنی و مقاومت در شرایط عالی بوده و دوام طولانی مدتی هم داشته باشد. در این زمینه شرکت کاررس با نهایت دقت و دانش بالا، بهترین مخازن را طراحی و اجرا می‌کند. اگر به دنبال این هستید که یک مخزن استاندارد، با کیفیت و ساخته شده با بهترین مواد اولیه را انتخاب کنید، کافیست با مهندسان ما در کاررس ارتباط برقرار نمایید. استانداردهای بین‌المللی برای ساخت مخازن تحت فشار مهمترین استاندارد بین‌المللی برای ساخت و طراحی مخازن، استاندارد ASME Boiler & Pressure Vessel Code است که بخش VIII آن مخصوص مخازن تحت فشار است. این استاندارد بین‌المللی خود به سه فاز تقسیم می‌شود که هر یک تعیین کننده استاندارد مخزن مناسب صنایع ویژه است. همچون: * Division 1 مناسب کاربردهای صنعتی با فشار متوسط تا ۲۰۰۰ psi  * Division 2 مناسب برای تحلیل‌های دقیق و فشارهای بالاتر در مخازن  * Division 3 مناسب برای نیروگاه‌ها و تاسیسات تحقیقاتی که ذخیره سازی در آنها با فشار بالایی انجام می‌شود.  لازم است مخازن تحت فشار مطابق با استاندارد اروپا ساخته شوند تا بتوانند برای استفاده در صنایع گوناگون مناسب باشند. البته استانداردهای مهم دیگری نیز باید برای ساخت مخازن تحت فشار رعایت شوند که شامل استانداردهای API برای مخازن ذخیره نفت و گاز (API 650 و API 620) و استاندارد ISO 16528 و EN 13445 می‌شوند.  مراحل طراحی مخازن تحت فشار  طراحی و ساخت مخازن تحت فشار باید مطابق با مراحل دقیق و مهندسی شده انجام شود. در اولین قدم باید نیازها و محاسبات مهندسی بر روی مخزن انجام شود تا بتوان پارامترهایی همچون دمای عملیاتی، میزان فشار مخزن، ظرفیت، سیال ذخیره‌سازی و مدت زمان استفاده از دستگاه را مشخص نمود. همچنین لازم است میزان ضخامت دیواره و متریال اولیه برای ساخت مخزن نیز به درستی انتخاب شود. می‌توان برای تحلیل دقیق این اطلاعات از ابزارهای محاسباتی همچون فرمول Barlow یا ابزار نرم‌افزاری FE استفاده کرد.  در مرحله بعد، باید متریال مناسب بسته به میزان فشار و بودجه انتخاب شود. اصولا فولاد کربنی نسبت به استیل ضد زنگ و آلیاژهای نیکل و تیتانیوم از قیمت پایین‌تری برخوردار بوده و برای فشار متوسط مناسب است. در حالی که استیل ضد زنگ توسط صنایع دارویی و شیمیایی انتخاب شده و از شدت فشار بیشتری برخوردار است و در نهایت نیز آلیاژهای نیکل و تیتانیوم بیشترین فشار را تحمل می‌کنند قیمت بالاتری هم دارند.  مرحله سوم به مونتاژ و اتمام ساخت مخازن تحت فشار اختصاص دارد که لازم است در آن ورق‌ها به دقت برش زده و خمکاری شوند. سپس جوشکاری شده و به یکدیگر نصب گردند. جوشکاری ورق‌ها باید طبق استاندارد AWS انجام شود تا دقیق باشد. در نهایت نیز باید مخزن ساخته و پرداخته شده، مورد آزمایش و تست قرار گیرد تا صحت ضخامت، درستی نصب و موارد دیگر آن طبق استاندارد تایید شود. همچنین باید برای جلوگیری از ایجاد فشار خطرناک، باید بر روی دستگاه یک شیر اطمینان نیز نصب گردد، تا فرایند ساخت تکمیل شود.  نکات مهم در طراحی و ساخت مخازن تحت فشار موضوع کلیدی توصیه عملی استاندارد مناسب انتخاب بین ASME Section VIII Div1-3 یا PED/API/ISO بر اساس فشار، دما و محل کاربرد ضخامت دیواره و فرمول Barlow محاسبه دقیق ضخامت با توجه به فشار داخلی، جنس ماده و قطر مخزن متریال ضد خوردگی مناسب برای سیالات خورنده، استفاده از استنلس استیل یا آلیاژهای ضد خوردگی الزامی است کنترل کیفیت و بازرسی انجام تست هیدرواستاتیک و NDT برای اطمینان از استحکام و عدم وجود نقص جوش‌ها شیر اطمینان و محافظتی نصب Relief valve با طراحی دقیق برای جلوگیری از انفجار یا فشار اضافی نگهداری و آزمون دوره‌ای بازرسی دوره‌ای فشار، نشتی، دما، و وضعیت دریچه‌ها و جوش‌ها تضمین ایمنی بلندمدت عوامل مؤثر بر قیمت مخازن تحت فشار هزینه ساخت مخازن تحت فشار بسته به عوامل متعددی تعیین می‌شود که لازم است در زمان خرید مخزن تحت فشار هر یک از این عوامل به دقت بررسی شوند. از جمله:  * استاندارد ساخت * نوع مواد اولیه و قابلیت خوردگی‌پذیری آنها * نوع پوشش و محافظت در برابر خوردگی  * هزینه تست‌ها و بازرسی دوره‌ای از مخزن * خدمات نصب، گارانتی و نگهداری  این نکته را مد نظر داشته باشید که در صنایع بزرگ، باید به صورت دوره‌ای، تست فشار بررسی و نظارت گردد تا بتوان از بروز هر خطر احتمالی در آینده جلوگیری نمود. انجام این کار باید حتما زیر نظر مهندسان متخصص انجام شود تا بتوانند در شرایط خطرناک، اقدام به مدیریت خطر نمایند.  جمع‌بندی ساخت مخازن تحت فشار صنعتی به دلیل حساسیت بالایی که دارند، بسیار مهم هستند. از این رو نباید طراحی و ساخت آنها را به افراد کم تجربه سپرد. اگر قصد خرید مخزن تحت فشار برای صنایع گوناگون را دارید، بهتر است از شرکت‌های معتبر داخلی در این زمینه خدمات دریافت کنید. شرکت کاررس با داشتن تیم مهندسی باتجربه و متخصص، از مرحله ساخت تا بازرسی دوره‌ای در کنار شما خواهد بود تا با اطمینان از مخازن تحت فشار استفاده کنید. در صورتی که نیاز به کسب اطلاعات بیشتر در مورد شرایط ساخت، هزینه ساخت و موارد دیگر دارید، کافیست با مهندسان ما در کاررس ارتباط برقرار نمایید.   

ساخت مبدل حرارتی صنعتی از این نظر برای صنایع مختلف همچون صنایع پتروشیمی، نفت، گاز، غذایی و نیروگاه‌ها مهم است، که قادر است به انتقال حرارت بین دو سیال بدون برقراری تماس مستقیم، کمک کند. در واقع می‌توان با انتخاب مبدل‌های حرارتی همچون مبدل حرارتی پوسته و لوله و مبدل حرارتی دو لوله ای، در شرایط خاص اقدام به انتقال حرارت بین دو سیال نمود.  شرکت تولید کننده کاررس انواع مبدل‌های حرارتی را بسته به نیاز صنایع مختلف، طراحی و تولید می‌کند. می‌توانید از نوع مبدل حرارتی پوسته و لوله به صورت جداگانه سیال را درون لوله‌ها و اطراف لوله‌ها به گردش درآورید. یا این که با استفاده از مبدل حرارتی دو لوله ای، در مواردی که انتقال حرارت بین دو سیال باید با فشار کم انجام شود، استفاده نمایید.  مراحل طراحی و ساخت مبدل حرارتی صنعتی در فرایند طراحی اولیه برای ساخت مبدل حرارتی پیشرفته صنعتی، ابتدا باید نیازهای پروژه مورد بررسی قرار گرفته و مشخص شوند. این نیازها شامل نوع سیالات، میزان فشار، دما، کاربرد مبدل، نرخ جریان و موارد دیگر می‌شوند. می‌توان با استفاده از نرم‌افزارهایی همچون  HTFS، HTRI یا Aspen HYSYS اقدام به محاسبه بار حرارتی و موارد دیگر نمود. مرحله بعدی،  طراحی مکانیکی بسته به تعداد لوله‌ها، تعداد پاس‌ها، سطح انتقال حرارت، میزان ضخامت و اندازه لوله و پوسته و موارد دیگر می‌رسد. پس از آن با انتخاب متریال مناسب بسته به فشارکاری و خوردگی، می‌توان فرآیند ساخت مبدل را ادامه داد. بهترین متریال‌هایی که می‌توان برای ساخت مبدل حرارتی مورد استفاده قرار داد، شامل موارد زیر می‌شوند:  * فولاد ضد زنگ که در برابر خوردگی مقاومت بالایی دارد. * آلیاژ نیکل یا تیتانیوم که مناسب برای محیط‌هایی با شدت خوردگی و دمای بالا است. * مس یا آلیاژ مس که برای هدایت حرارتی بالا مناسب است.  در مرحله بعدی با تایید و مهندسی‌سازی طرح ساخت مبدل حرارتی صنعتی، باید مواد اولیه مناسب برای ساخت تهیه شوند. مواد اولیه با استفاده از دستگاه‌ها و در طی مراحل مختلف برشکاری و سوراخ‌کاری شده و سپس برای خم‌کاری یا برش لوله‌ها آماده می‌گردند. پس از این مرحله، باید صفحات بزرگ با دقت جوشکاری شده و به یکدیگر متصل گردند. می‌توانیم به طور کلی مراحل ساخت مبدل را باید طبق جدول زیر چنین بیان کنیم: مرحله توضیح طراحی حرارتی محاسبه بار حرارتی، افت فشار، تعداد پاس‌ها طراحی مکانیکی تعیین اندازه، بفل، تیوب‌شیت، آرایش لوله خرید متریال انتخاب فولاد ضدزنگ، آلیاژ نیکل، مس یا تیتانیوم ساخت لوله ‌شیت و پوسته سوراخ‌کاری، خم‌کاری، رولینگ مونتاژ نصب تیوب‌ها داخل تیوب‌شیت، قرار دادن داخل پوسته جوشکاری و بستن نازل‌ها اتصالات، فلنج‌ها، گسکت‌ها تست و بازرسی تست فشار، تست نشتی، NDT تحویل و نصب تحویل در محل، نصب، راه‌اندازی، آموزش مزایای استفاده از مبدل حرارتی صنعتی  طراحی و ساخت مبدل حرارتی صنعتی با اهداف مختلفی انجام می‌شود که مزایای استفاده از این نوع مبدل‌ها نیز به شمار می‌روند. می‌توان با استفاده از این نوع مبدل‌ها، بدون برقراری تماس گسترده با سطح، اقدام به انتقال حرارت نمود. همچنین مبدل‌ها قابلیت عملکرد مطلوب در فشار و دمای بالا را نیز دارند. علاوه بر آن، استفاده از این دستگاه‌ها نیاز به شرایط نگهداری دشواری نداشته و در صورت بروز هرگونه مشکلی در عملکرد آنها، می‌توان اقدام به تعمیر مبدل نمود.  مبدل‌های حرارتی صنعتی در شرایط مختلف کاربرد داشته و برای طراحی هم از انعطاف‌پذیری بالایی برخوردار هستند. از این رو صنایع برق، نفت، غذا، شیمیایی، دارویی، پتروشیمی و موارد دیگر از این نوع مبدل‌ها استفاده می‌کنند. صنایع مختلف می‌توانند با استفاده از این مبدل‌های حرارتی، به راحتی اقدام به انتقال حرارت بین دو سیال نمایند.  نتیجه گیری به طور کلی ساخت مبدل حرارتی صنعتی مخصوصا در دو مدل پوسته و لوله، باید کاملا دقیق و مهندسی شده انجام شود. همچنین باید مواد اولیه به درستی انتخاب شوند و فرایند جوشکاری به صورت حرفه‌ای انجام شود. سپس مونتاژ به درستی صورت گرفته و بر روی مبدل تست‌های کنترل کیفیت نیز انجام شود.  شرکت تولید کننده کاررس به عنوان برترین سازنده مبدل حرارتی صنعتی در ایران، با بهترین مواد اولیه اقدام به ساخت مبدل می‌نماید تا صنایع مختلف بتوانند با اطمینان این نوع مبدل‌ها را تهیه کنند. تیم مهندسان کاررس در کنار طراحی مهندسی شده مبدل، خدمات دیگری نیز همچون بازرسی دوره‌ای از مبدل و خدمات پس از فروش به مشتریان خود ارائه می‌کنند.  از این رو شما می‌توانید با اطمینان اقدام به سفارش ساخت مبدل مناسب برای صنایع مختلف از کاررس نمایید. در صورتی که نیاز به کسب اطلاعات بیشتری در خصوص هزینه ساخت مبدل حرارتی صنعتی، نوع متریال مناسب برای صنایع گوناگون، مدت زمان ساخت مبدل و موارد دیگر دارید، با کارشناسان ما ارتباط برقرار نمایید.   

ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله  ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله به دلیل کاربرد زیادی که در صنایع مختلف همچون پتروشیمی، نفت، نیروگاه، گاز و صنایع سنگین دارد، با نهایت دقت توسط تولیدکنندگان داخلی انجام می‌شود. در واقع مبدل حرارتی پوسته و لوله نیاز به حساسیت و ظرافت ساخت بالایی دارد. این مبدل‌ها باید قابلیت تحمل فشار بسیار بالا را داشته و بتوانند بدون اختلاط، حرارت را بین دو سیال انتقال دهند.  شرکت تولید کننده کاررس با دقیق‌ترین و مهندسی‌شده‌ترین طراحی مبدل حرارتی پوسته و لوله، این نوع مبدل‌ها را برای صنایع مختلف طراحی و تولید می‌کند. در واقع هدف اصلی مهندسان در شرکت تولیدی کاررس این است که بهترین مبدل را با بالاترین کیفیت و مطابق با استاندارد طراحی و تولید نمایند. به گونه‌ای که صنایع مختلف دیگر نیازی به خرید مبدل‌های وارداتی با هزینه بالا نداشته باشند.  اجزای اصلی برای ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله شرکت‌های سازنده مبدل حرارتی پوسته و لوله پیش از اقدام به ساخت مبدل‌های حرارتی، بسته به نیاز صنایع مختلف، ابتدا اجزای اصلی مبدل را مشخص می‌نمایند. سپس با یک طراحی مهندسی شده دقیق، اقدام به ساخت مبدل می‌نمایند. اجزای مهمی که برای ساخت مبدل‌ها نیاز است، عبارتند از:  * پوسته: به عنوان محفظه‌ای استوانه‌ای شکل برای مبدل استفاده می‌شود که اصولا بسته به دما و فشار مورد نیاز در صنایع مختلف، باید با متریال‌های مختلف همچون فولاد کربنی، استنلس استیل، تیتانیوم یا آلیاژهای مقاوم ساخته شود.  * تیوب شیت: در فرایند ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله از صفحه‌های فلزی‌ای که لوله‌ها را نگه می‌دارند باید استفاده شود تا بتواند سیالات لوله‌ای و پوسته را از یکدیگر جدا کند.  * لوله‌ها: سیالات باید از داخل لوله‌ها عبور داده شوند که این لوله‌ها لازم است از مقاومت بالایی در برابر گرما و خوردگی برخوردار باشند. از این رو برای ساخت آنها از استنلس استیل، مس یا اینکونل استفاده می‌شود.  * بافل‌ها: از بافل‌ها به منظور هدایت کردن جریان سیالات در داخل پوسته استفاده می‌شود تا بتوان سرعت انتقال حرارت را افزایش داد.  * نازل‌ها: در نهایت نیز نازل‌ها در مبدل حرارتی صنعتی به کار برده می‌شوند تا بتوانند ورودی و خروجی سیالات پوسته و لوله را کنترل نمایند.  طراحی و ساخت مبدل حرارتی صنعتی برای ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله لازم است چندین مرحله را با دقت طی کرد، که مهمترین مرحله، طراحی دقیق و مهندسی شده مبدل پیش از ساخت است. در این فرایند، لازم است ابتدا بررسی گردد که انتقال حرارت به چه میزان بوده و چه سیالاتی درگیر در فشار و دمای مورد نیاز هستند. به طور کلی باید نوع سیالات، میزان خواص فیزیکی و همچنین اختلاف دما در طراحی مبدل مشخص گردد. در مرحله بعدی باید نحوه قرارگیری لوله‌ها بسته به نوع جریان باید مشخص گردد. تا بتوان بررسی نمود که جریان به صورت موازی، عرضی یا متقابل باید تنظیم گردد. طراحی و ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله در بیشتر موارد به صورت counterflow انجام می‌‌شود تا عملکرد بهتری داشته باشد. نحوه قرارگیری لوله‌ها نیز بسته به مربعی، مثلثی یا مربعی چرخشی، مزایا و معایب خاص خود را خواهند داشت. در کنار این موارد، باید نوع مواد اولیه برای ساخت مبدل حرارتی صنعتی و همچنین ابعاد آن مشخص گردد. در این فرایند باید قطر پوسته، طول لوله‌ها و همچنین تعداد آنها متناسب با فشار سیال و تنش‌های حرارتی تعیین شود. سپس باید افت فشار در مسیر سیال‌ها بررسی شده و از بافل‌ها برای مدیریت رسوب‌گیری در طول زمان استفاده گردد.  در نهایت نیز باید طراحی به شکلی دقیق، از لرزش لوله‌ها در مبدل جلوگیری کند. به این دلیل که ارتعاش لوله‌ها می‌تواند منجر به شکست آنها شود. پس باید از تیوب شیت و بافل برای نگهداری از لوله‌ها استفاده شود. به طور کلی فرایند ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله را می‌توانیم در چند مرحله بیان کنیم که چنین هستند:  * تهیه مواد اولیه (لوله، ورق، تیوب‌شیت و … ) * برش و شکل‌دهی پوسته و تیوب‌شیت * سوراخ‌کاری تیوب‌شیت و پرس یا لحیم‌کاری لوله‌ها * نصب بافل‌ها، کلاهک‌ها و نازل‌ها * انجام تست‌های غیرمخرب (NDT) مانند UT، PT برای کنترل کیفیت * تست فشار هیدرولیکی و عملکردی برای اطمینان از عدم نشت کاربردهای مبدل حرارتی پوسته و لوله در صنایع مختلف مبدل‌های حرارتی پوسته و لوله در صنایع گوناگون کاربرد دارند. یکی از این صنایع، صنایع سنگین است که استفاده از مبدل‌ها کمک می‌کند تا فرایند خنک‌کاری روغن در توربین‌ها و کمپرسورها به درستی انجام شود. همچنین استفاده از مبدل‌ها به بازیابی حرارت در پالایشگاه‌ها و پتروشیمی  هم کمک خواهد کرد. از سوی دیگر می‌توان با استفاده از مبدل‌ها، چگالش بخار در نیروگاه‌ها را نیز کنترل نمود.  در اصل ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله و استفاده از آن در صنایع سنگین، برای انجام بسیاری از کارها موثر است. اما تنها در این صنایع کاربردی نبوده و می‌توان با اطمینان از مبدل‌های حرارتی صنعتی در صنایع دیگری همچون صنایع غذایی، شیمیایی و دارویی نیز استفاده کرد.  جمع بندی حال که دریافتید طراحی و ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله از اهمیت و حساسیت بالایی برخوردار بوده و در صنایع گوناگونی استفاده می‌شود، باید برای تهیه مبدل به سراغ تولیدکننده‌ای روید که تمامی اصول استاندارد را رعایت کند. کاررس با بیش از چندین دهه فعالیت در زمینه ساخت انواع مبدل‌های حرارتی، به صورت کامل مهندسی شده، اقدام به طراحی مبدل می‌نماید.  می‌توانید بسته به صنعتی که نیاز به استفاده از مبدل در آن دارید، اقدام به تهیه مبدل حرارتی مورد نیاز خود از کاررس نمایید. در صورتی که نیاز به کسب اطلاع در خصوص هزینه ساخت انواع مبدل حرارتی پوسته و لوله، مدت زمان و نوع متریال‌هایی که برای ساخت مبدل استفاده می‌شود دارید، کافیست با کارشناسان ما در کاررس ارتباط برقرار کنید.   

چرا ساخت راکتور پتروشیمی از مهمترین تجهیزات صنایع پتروشیمی به شمار می‌رود؟ در مورد راکتور پتروشیمی چه اطلاعاتی دارید و آیا می‌دانید فرق راکتور اتمی و هسته‌ای با پتروشیمی چیست و چرا نمی‌توان از همان راکتورهای اتمی برای صنایع پتروشیمی استفاده کرد؟ باید در یک توضیح کلی بیان کنیم که راکتورهای پتروشیمی وظیفه دارند برای تولید محصولات پایه‌ای و واسطه‌ای، واکنش‎های شیمیایی مختلف ایجاد کنند.  اهمیت و حساسیت طراحی و ساخت راکتورهای پتروشیمی منجر شده است تا ما به دنبال شرکت سازنده راکتور پتروشیمی معتبر در این زمینه باشیم. کاررس به عنوان یکی از شرکت‌های معتبر داخلی در زمینه تولید انواع سازه‌ها، مبدل‌ها و حتی راکتورهای پتروشیمی، به صورت کاملا مهندسی شده و دقیق بهترین راکتور را در اختیار شما قرار خواهد داد. برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص نحوه طراحی و ساخت راکتور پتروشیمی توسط کاررس با ما همراه شوید.  طراحی و ساخت راکتور پتروشیمی راکتور پتروشیمی به عنوان یک محفظه بسته، قادر است تحت شرایط کنترل شده از نظر دما، فشار و زمان مورد نظر، واکنش‎های شیمیایی انجام دهد. محصولاتی که از این واکنش‌های شیمیایی به دست می‌آیند، می‌توانند شامل مواد شیمیایی واسطه‌ای و پایه، پلیمرها و همچنین محصولات نفتی تصفیه شده باشند.  باید بسته به نوع واکنش، اقدام به ساخت راکتور در انواع واکنش‌های کاتالیزوری، پلیمرسازی، هیدروژن‌دار کردن و … نمود. برای ساخت راکتور پتروشیمی لازم است چندین مرحله مهم طی شود، که شامل مراحل زیر می‌شوند:  طراحی اولیه و مهندسی شده راکتور برای طراحی راکتور پتروشیمی نیاز به مهارت و دانش تخصص در زمینه مکانیک، شیمی و مهندسی است. مهندسان لازم است واکنش‌ها را در وهله اول مورد بررسی قرار داده و بسته به شرایط و ابعاد عملیاتی، مدت زمان، میزان دما و فشار را برای انجام واکنش مشخص کنند. در این مرحله بسته به اطلاعاتی که به دست می‌آید، باید جنس مناسب برای ساخت راکتور انتخاب شود.  ساخت بدنه راکتور پتروشیمی بدنه راکتور باید از مقاومت بالایی در برابر فشار، خوردگی سیالات و دما برخوردار باشد. از این رو اصولا از فولاد ضدزنگ، آلیاژهای نیکل یا کربن استیل‌های خاص برای ساخت بدنه استفاده می‌شود. باید این ورقه‌ها را با دقت شکل داده و برش زد. سپس از طریق انجام عملیات جوشکاری آنها را به یکدیگر متصل نمود. حتما در این مرحله با روش‌های مختل اقدام به انجام تست غیرمخرب (NDT) بر روی قطعات و کیفیت جوش نمایید تا از انجام درست آن مطمئن شوید.  نصب قطعات و تکمیل ساخت راکتور پتروشیمی در نهایت پس از آنکه بدنه اصلی تکمیل شد، باید بر روی راکتور تجهیزات دیگری همچون تجهیزات کنترلی، اتصالات ورودی و خروجی، سیستم‌های خنک‌کننده یا گرمایش و ابزارهای اندازه‌گیری فشار و دما نصب شود. در نهایت نیز با انجام تست‌های عملیاتی همچون تست فشار هیدرواستاتیک و تست‌های ایمنی می‌توان از کیفیت ساخت راکتور اطمینان حاصل نمود.  فرق راکتور اتمی و هسته‌ای با راکتور پتروشیمی ممکن است از خودتان بپرسید که میان راکتور اتمی و هسته‌ای چه تفاوتی با راکتور پتروشیمی وجود دارد؟ راکتورهای اتمی در واقع به منظور ایجاد واکنش‌های شکاف هسته‌ای برای تولید انرژی هسته‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ در حالی که راکتورهای پتروشیمی وظیفه دارند واکنش‌های شیمیایی کنترل شده‌ای انجام دهند. انرژی به دست آمده از این نوع واکنش‌ها شیمیایی بوده و با انرژی هسته‌ای تفاوت دارد.  به همین دلیل نمی‌توان در صنایع مختلف از راکتورهای اتمی و هسته‌‌ای برای انجام واکنش‌های شیمیایی استفاده کرد. برای تولید مواد شیمیایی در صنایع پتروشیمی، نفت و گاز باید از راکتور پتروشیمی به جای راکتور هسته‌ای استفاده شود. شرکت کاررس در این زمینه با کسب اطلاعات دقیق، به صورت مهندسی شده، راکتورهای پتروشیمی مناسب را طراحی و تولید می‌کند. در جدول زیر تفاوت این دو راکتور را با یکدیگر مقایسه و بیان نموده‌ایم: ویژگی‌ها راکتور اتمی / هسته‌ای راکتور پتروشیمی نوع واکنش واکنش هسته‌ای (شکافت یا گداخت هسته‌ای) واکنش شیمیایی (پلیمریزاسیون، کراکینگ، رفرمینگ و غیره) منبع انرژی انرژی هسته‌ای ناشی از هسته اتم‌ها (معمولا اورانیوم) انرژی حرارتی، الکتریکی یا از سوخت‌های فسیلی کاربرد اصلی تولید برق، ایزوتوپ‌های رادیواکتیو، پیشران هسته‌ای تولید مواد شیمیایی مانند پلیمرها، پلاستیک‌ها، سوخت‌ها محصولات تولیدی گرما (برای تولید برق)، رادیوایزوتوپ‌ها مواد شیمیایی، سوخت، گاز، پلیمر و سایر مشتقات نفتی کنترل واکنش با میله‌های کنترل (جذب نوترون) با دما، فشار، کاتالیست و نسبت واکنش‌دهنده‌ها ایمنی و خطرات ریسک بالا: خطر نشت رادیواکتیو، انفجار هسته‌ای ریسک شیمیایی: انفجار، آتش‌سوزی، نشت مواد سمی مقیاس فناوری و هزینه بسیار پیشرفته، هزینه بالا، نیازمند زیرساخت‌های خاص اصولا کم‌هزینه‌تر، در مقیاس وسیع صنعتی قابل اجرا نیاز به سوخت خاص بله، مانند اورانیوم یا پلوتونیوم نه، از مواد شیمیایی و هیدروکربن‌ها استفاده می‌شود اثر زیست‌محیطی پسماند رادیواکتیو با عمر طولانی آلودگی هوا و آب، تولید گازهای گلخانه‌ای مثال‌ها راکتور نیروگاه بوشهر، راکتور هسته‌ای چرنوبیل راکتور کراکینگ در پالایشگاه‌ها، راکتور پلیمریزاسیون تیم مهندسان کاررس در مورد اهمیت طراحی و ساخت راکتور پتروشیمی اطلاعات بالایی دارند، از این رو کیفیت ساخت راکتور بالایی نیز دارند. آنها می‌دانند که کوچکترین خطا در فرایند ساخت  راکتور، می‌تواند منجر به نشت، کاهش عمر مفید دستگاه و حتی بروز حادثه شود. از این رو با دانش فنی بالایی که دارند، بهترین تجهیزات و متریال‌های اولیه را برای ساخت راکتور مورد استفاده قرار می‌دهند. جمع بندی اکنون که دریافتید ساخت راکتور پتروشیمی فرایند حساس و پیچیده‌ای دارد، به دنبال شرکت تولید کننده داخلی‌ای باشید که تمام استانداردهای بین‌المللی را برای ساخت راکتور رعایت کند. همچنین از دانش فنی و مهندسی تخصص برخوردار بوده و تفاوت میان راکتورهای اتمی و پتروشیمی را بداند. در نهایت نیز با بهترین متریال‌ها و مناسب‌ترین قیمت، راکتور پتروشیمی تولید شده را در اختیار شما قرار دهد. شرکت کاررس در ایران با سال‌ها تجربه در طراحی و ساخت راکتورهای پتروشیمی، نقش مهمی در توسعه این صنعت ایفا می‌کند. این شرکت علاوه بر ساخت، خدمات مهندسی، نصب و راه‌اندازی را نیز به شما ارائه خواهد نمود. کافیست برای ثبت سفارش خرید و ساخت راکتورهای پتروشیمی، با کارشناسان کاررس ارتباط برقرار کنید.  

پروسس تانک در واقع مخزنی برای ذخیره‌سازی سیالات در صنایع مختلف همچون صنایع غذایی، شیمیایی، داروسازی، پتروشیمی و لبنیات به شمار می‌رود که بسیار کاربردی و مهم است. ساخت پروسس تانک با این هدف انجام می‌شود که صنایع مختلف قادر باشند اقدام به مخلوط کردن، همگن‌سازی، خنک کردن یا گرم کردن مواد نمایند.  از آنجایی که طراحی پروسس تانک نیاز به حساسیت و دقت بالایی دارد، شرکت سازنده پروسس تانک کاررس با نهایت دقت و مطابق با استانداردهای بین‌المللی این فرایند را انجام می‌دهد. برای این که بتوانید مخزن استاندارد برای صنایع مختلف تهیه کنید، کافیست نوع کاربرد مخزن را مشخص نموده و میزان فشاری که مد نظر است را به مهندسان کاررس بیان نمایید تا اقدام به ساخت پروسس مورد نظر نمایند.  این مخازن برخلاف مخازن معمولی، باید مجهز به سیستم‌های کنترلی، هیتر، چیلر و موارد دیگر باشند، پس فرایند طراحی و ساخت آنها دقت بیشتری می‌خواهد که مهندسان ما در کاررس از دانش و تجربه لازم در این زمینه برخوردار هستند.  کاربرد ساخت پروسس تانک در صنایع مختلف نوع صنعت کاربرد پروسس تانک ویژگی‌های خاص مورد نیاز داروسازی حل کردن، ترکیب کردن و هموژن‌سازی مواد اولیه دارویی فولاد ضد زنگ 316L، سطح کاملا پولیش شده غذایی و لبنیات پاستوریزاسیون، تخمیر، سردسازی شیر یا دوغ سهولت در شستشو (CIP)، استانداردهای غذایی شیمیایی واکنش‌های شیمیایی و ترکیب مواد مقاومت شیمیایی، کنترل دما و PH نفت و پتروشیمی مخلوط‌سازی افزودنی‌ها و حلال‌ها مقاومت در برابر خوردگی، ضد انفجار تولید مواد آرایشی ترکیب مواد کرم و لوسیون همزن با دور بالا، کنترل ویسکوزیته فرایند ساخت پروسس تانک برای این که فرایند ساخت و طراحی پروسس تانک به صورت اصولی و دقیق انجام شود، لازم است مراحل زیر به ترتیب طی شوند: * مرحله اول: طراحی مهندسی شده با محاسبات ضخامت دیواره‌ها، قدرت فشار، انتخاب جنس بدنه و طراحی ژاکت حرارتی یا کولینگ تاور * مرحله دوم: انتخاب متریال مناسب برای ساخت پروسس بسته به دما، میزان حساسیت به آلودگی، کاربرد و  pH سیال * مرحله سوم: جوشکاری دقیق پروسس در سطح مناسب  * مرحله چهارم: نصب تجهیزات مورد نیاز بر روی پروسس تانک همچون کنترلر دیجیتال، شیرهای صنعتی و موارد دیگر * مرحله پنجم: بازرسی دوره‌ای و انجام تست فشار و NDT بر روی مخزن برای این که فرایند ساخت پروسس تانک به صورت کاملا اصولی انجام شود، باید تجهیزات اصلی آن با دقت انتخاب شوند. این تجهیزات اصلی شامل نوع همزن برای مخلوط کردن مواد در داخل تانک، سیستم خنک کننده یا کولینگ تاور، سیستم کنترل فشار و دما، نازل و دریچه، سیستم شستشوی داخلی و بدنه اصلی تانک می‌شوند.  عوامل موثر بر روی قیمت پروسس تانک  با وجود آنکه کاربرد پروسس تانک در صنایع مختلف به خوبی مشهود است و این مخازن به عنوان یکی از تجهیزات مهم و کاربردی در صنایع به شمار می‌روند، اما بررسی قیمت آنها اهمیت زیادی دارد. باید بررسی کنیم که تا چه میزان هزینه برای طراحی و ساخت مخازن پروسس باید پرداخت شود. برای تعیین قیمت ساخت پروسس، عوامل مختلفی تاثیرگذار هستند. اولین مسئله، نوع جنس بدنه است. اصولا برای ساخت پروسس تانک از جنس بدنه استنلس استیل (مانند 304 یا 316) استفاده می‌شود که در برابر خوردگی مقاومت بالایی داشته و مناسب برای صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی است. البته برای این که بتوان هزینه ساخت پروسس را کاهش داد، می‌توان از فولاد کربنی استفاده کرد که ارزان‌تر است ولی مقاومت خوردگی پایین‌تری نسبت به استنلس استیل دارد. برخی مصارف نیز ممکن است بسته به نیاز، به سراغ پلاستیک یا فایبرگلاس روند.  عامل دیگر، میزان ظرفیت و ابعاد تانک است، هر چه متریال بیشتری برای ساخت پروسس استفاده شده باشد، هزینه آن بالاتر خواهد رفت. عامل سوم، نوع طراحی و تجهیزاتی است که در آن به کار برده می‌شود. هر چه تجهیزات کاربردی داخل تانک بیشتر باشد، هزینه آن افزایش خواهد یافت. نوع کاربرد، محل نصب، زمان تحویل (ساخت فوری) و سفارشی‌سازی تانک نیز عوامل دیگری هستند که بر روی قیمت پروسس تانک تاثیر می‌گذارند. نتیجه گیری  اکنون که اهمیت ساخت پروسس تانک را دریافتید، باید به سراغ شرکت تولیدکننده معتبری روید که در کنار کیفیت، قیمت مناسبی برای ساخت این نوع مخازن در نظر گرفته باشد. شرکت کاررس با سالها تجربه و داشتن تیمی متخصص و ماهر، انواع مخازن را بسته به نوع کاربرد در صنایع مختلف، طبق استانداردهای بین‌المللی برای شما تولید می‌کند.  تیم کاررس از طراحی دقیق گرفته تا انتخاب بهترین متریال، انجام فرایند جوشکاری دقیق و استفاده از بهترین ابزارها برای محاسبه مهندسی‌شده مخازن را با دقت در نظر می‌گیرد تا شما بتوانید به یک مخزن استاندارد و با کیفیت دست یابید.  همچنین از بهترین تجهیزات برای ساخت مخازن استفاده می‌کند تا هرگونه خطر و آسیبی در زمان استفاده از آن را برطرف سازد. در صورتی که نیاز به کسب اطلاعات بیشتری در زمینه ساخت پروسس، قیمت کولینگ تاور، هزینه طراحی و زمان تحویل مخزن دارید، کافیست با کارشناسان ما در کاررس ارتباط برقرار نمایید.  

ساخت آسیاب گلوله ای برای صنایع مختلف شیمیایی، معدنی، سرامیکی و شیشه از این منظر اهمیت دارد که با استفاده از آن می‌توانند اقدام به مخلوط کردن و همگن‌سازی مواد جامد نمایند. در واقع با ساخت بالمیل (Ball Mill) می‌توان مواد درشت را در صنایع شیمیایی و معدنی به مواد کوچکتر، پودر شده به صورت نرم تبدیل نمود. در این آسیاب‌ها، مواد حتی تا ابعاد چند میکرون نیز قابل پودر شدن هستند تا بتوان برای مراحل بعدی فرآوری از آنها بهتر استفاده کرد.  شرکت کاررس به شما امکان خرید آسیاب گلوله ای ساخته شده با بهترین متریال را می‌دهد تا بتوانید با اطمینان در صنایع مختلف از آن استفاده کنید. تجربه و دانش بالای مهندسان در کاررس، این امکان را فراهم نموده که بالمیل مطابق با استاندارد جهانی ساخته و پردازش نمایند. از این رو شما می‌توانید با اطمینان اقدام به تهیه این نوع آسیاب‌ها بسته به نیاز در صنایع مختلف نمایند. فرایند ساخت آسیاب گلوله ای برای این که فرایند ساخت بالمیل به درستی و دقیق انجام شود، باید مراحل زیر به ترتیب طی شوند: طراحی مهندسی آسیاب گلوله‌ای  اولین مرحله، تعیین اندازه نهایی ذرات در بالمیل، نوع مواد اولیه مورد نیاز، خشک یا مرطوب بودن ذرات مورد استفاده در بالمیل و میزان ظرفیت تولید روزانه است. باید نوع آسیاب بسته به این مشخصات اولیه انتخاب شده و سپس طراحی آن به صورت مهندسی انجام شود. آسیاب‌هایی که با این اطلاعات ساخته می‌شوند، چند نمونه دارند از جمله Continuous ،Overflow و Grate-discharge. ابعاد و مواد اولیه  دومین مرحله برای ساخت آسیاب گلوله ای، انتخاب مواد اولیه و تعیین ابعاد مناسب بالمیل است. ابعاد سیلندر برای بالمیل باید مطابق با طول و قطر مناسب انتخاب شود. به گونه‌ای که قادر باشد در زمان مخلوط کردن، دچار اختلالی نشود. از این رو طول باید برابر با قطر یا تنها کمی بیشتر از آن باشد. همچنین باید برای ساخت بالمیل از مواد اولیه‌ای استفاده شود که ضد سایش باشند. به همین دلیل بهترین جنس بدنه و آستر داخلی برای این نوع سازه‌ها، فولاد آلیاژی یا چدن و فولاد منگنزی یا لاستیک صنعتی خواهند بود. نوع گلوله‌ها برای مخلوط کردن و سیستم انتقال  اکنون نوبت به انتخاب گلوله‌ها به منظور همگن‌سازی مواد می‌رسد که می‌توانند از جنس فولاد کروم، سرامیک یا کامپوزیت باشند. بسته به این که سختی مواد چقدر بوده و تا چه میزان باید مخلوط شوند، نوع گلوله‌ها انتخاب می‌شوند. انتخاب تجهیزات دیگری همچون موتور، گیربکس، کوپلینگ و یاتاقان نیز به عنوان تجهیزات سیستم انتقال، باید با دقت انجام شود. این تجهیزات باید قادر باشند بار دینامیکی مناسب را تحمل کرده و بسته به شرایط مختلف، سرعت مخلوط کردن مواد را افزایش دهند.  ساخت آسیاب گلوله ای و مونتاژ و تست در این مرحله، مراحل دیگری از ساخت بالمیل همچون تهیه بدنه، جوشکاری قطعات، آسترکاری، نصب تجهیزات و قطعات و دیگر اجزای بالمیل انجام نمی‌شود تا فرایند مونتاژ دستگاه به اتمام برسد. در نهایت نیز باید دستگاه از نظر عملکردی (رانش مواد، دما، صدای لرزش)، تست شود. در این مرحله تنظیمات سرعت، بارگذاری گلوله و مدت زمان مخلوط کردن مواد مورد بررسی قرار گرفته و بهینه‌سازی خواهد شد. در صورتی که دستگاه مشکلی داشته باشد، در این مرحله به آن رسیدگی خواهد شد.  نحوه عملکرد بالمیل  آسیاب‌های گلوله‌ای در فرایند مخلوط کردن مواد، فرایند خاصی را طی می‌کنند. این دستگاه‌ها با چرخش سیلندر، باعث ایجاد حرکت گلوله‌ها به سمت بالا شده و کمک می‌کنند تا موادی که داخل سیلندر ریخته شده‌اند، با قدرت سقوط کرده و خرد شوند. برای فرایند همگن‌سازی در این دستگاه‌ها، نیروی ضربه، سایش و فشار لازم است تا بتواند اندازه ذرات را مطابق با نیاز خرد کند. بسته به شرایط زیر، میزان خردشدگی ذرات متغیر خواهد بود: * سرعت چرخش (هر چه سرعت چرخش نسبت به سرعت بحرانی بیشتر باشد، بازدهی کار بیشتر خواهد شد) * تعداد گلوله‌ها و اندازه آنها نسبت به حجم مخزن  * خشک یا مرطوب بودن فرایند آسیاب ذرات  مطابق با جدول زیر، می‌توانیم پارامترهای مهمی که بر روی عملکرد آسیاب گلوله‌ای تاثیر می‌گذارند را چنین بیان کنیم:  پارامتر رابطه با عملکرد نسبت حجم گلوله‌ها اصولا۳۰–۵۰٪ حجم سیلندر با گلوله پر می‌شود؛ در آسیاب مرطوب این نسبت تا ۶۰–۷۰٪ هم می‌رسد. اندازه گلوله‌ها گلوله‌های بزرگ‌تر برای خردایش درشت، کوچک‌تر برای ریز کردن ذرات  سرعت دوران حدود ۶۰–۷۰٪ سرعت بحرانی، ترکیب مناسبی از حرکت کاسکاد  برای خردایش مناسب تولید می‌کند. نوع آسیاب (Batch/Continuous) نوع Continuous برای خطوط صنعتی معمول مناسب است. پوشش داخلی (لایر) لاینر موج‌دار یا پله‌ای عملکرد خردایش را تقویت می‌کند و عمر بدنه را افزایش می‌دهد و همچنین کارایی بیشتری ایجاد می‌کند. نکات مهم برای خرید آسیاب گلوله ای  اگر قصد خرید آسیاب گلوله ای از شرکت‌های معتبر ساخت آسیاب گلوله ای دارید، بهتر است تنها به چند نکته مهم توجه نمایید: * نوع کاربرد ( صنعتی باید دارای ظرفیت بالا، مناسب برای تولید انبوه و مقاوم باشد. آزمایشگاهی باید در اندازه کوچک با ظرفیت کم و دقت بالا باشد). * جنس گلوله‌ها ( فولاد ضد زنگ، سرامیک، آلومینا و … بسته به نوع مواد) * جنس محفظه (فولاد، سرامیک، فولاد زنگ‌نزن و پلی اورتان) * ظرفیت بالمیل  * نوع حرکت آسیاب ( چرخشی، ارتعاشی یا سیاره‌ای) * سرعت چرخش * مصرف انرژی  * دارای سیستم خنک‌کاری  * قابلیت تخلیه و بارگذاری  * خدمات پس از فروش برای تعمیر یا تعویض قطعات  جمع‌بندی  با تمام نکاتی که بیان نمودیم، دریافتید که ساخت آسیاب گلوله ای نیاز به یک طراحی دقیق و مهندسی شده دارد که باید حتما توسط مهندسان با تجربه و دانش کافی انجام شود. از این رو بهتر است برای تهیه این نوع دستگاه‌ها به سراغ شرکت‌های سازنده معتبر در کشور روید. ما در کاررس همواره به دنبال این بوده‌ایم که از بهترین مواد اولیه و متریال استفاده کرده و سازه‌های مختلف را با کیفیت بالایی طراحی و اجرا کنیم. در صورتی که نیاز دارید در صنایع بزرگ یک سیستم بالمیل با کیفیت داشته باشید تا بتواند با اطمینان از آن استفاده کنید، با ما تماس بگیرید. اولویت اول ما همیشه کیفیت بالا و ساخت دستگاه‌های آسیاب گلوله‌ای مطابق با استاندارد جهانی بوده و هست.